XYZ Router + TC Stone

PostedSeptember 4, 2025

UpdatedNovember 13, 2025

Byadmin12QX5

Introduction

The XYZ Router -TC interface serves as a user interface between the operator and advanced software for a three-axis CNC machine, featuring capabilities such as automatic tool change, support for various types of linear and rotary parking systems, and digital output control during G-code execution via M-Code. Complementary features like the ability to connect an XBOX controller and keyboard as remote controllers, automatic park position adjustment, and the definition of up to 6 reference points for work start positions make machine operation easy and precise for operators. All inputs and outputs are pre-configured by default, so no additional programming is required. The interface can also be customized visually to fit the industrial needs and branding of manufacturing companies.

One of the key advantages of Radonix software and interfaces is the ability to install, set up, and display G-code in 3D while performing various settings such as defining digital inputs and outputs, adjusting speed, acceleration, and other related parameters. These settings can even be tested and simulated in G-code mode without requiring hardware. This feature allows users to gain an initial understanding of Radonix controllers’ performance and functionality, significantly simplifying the setup and configuration process.

This interface is called XYZ Router +TC

For starting primary installation there are some steps to go through it and has a successful installing

Interface workspace

1- Study about different part of interface which is named and indicated in photo it means that you should get familiar with all elements like Buttons , screen , bars , volume , values , … anything on interface you have accesses

Get Start

Workspace Descriptions

Here’s a detailed description of each section and button on this CNC controller interface

Top Status Bar

Online (Yellow Light): Indicates the machine’s connection status. If the controller and software are connected, it is on.If there is no communication between the controller and the software, it will be turned off or displayed in gray color.
X Axis, Y Axis, (Green Lights): These lights show the operational status of each axis. Green typically means these axes are ready. If an axis is active, it turns on. If an axis is inactive, it remains off and appears gray
Alarm, Emergency (Brown Lights) :If an error or any problem occurs in the connection between the controller and the motors or drives, it turns on, it remains off.

Position and Speed Readouts (Right Panel)

Absolute Position (Top Right Box):

Absolute: Displays the coordinates of the axes in reference to the home point.(FAQ)

Relative Position (Besides Absolute Position):

Relative : Shows the coordinates of the axes relative to the reference point.

Velocity (Below Relative Position): Shows the current operational speed in mm/s, useful for monitoring real-time cutting or movement speeds.(FAQ)

Position Controls (Mid Right Panel)

Home (Target Icon): Moves the machine to its home or origin position.

X0 , Y0 , Z0 (Crosshair Icons): These buttons take spindle to the X , Y , Z coordinates to zero or move the tool to the zero point in each axis.(FAQ)

You have two options for saving reference points. The first option is to manually move the tool by jogging, and when you reach the desired point, press the corresponding button to save that position for the axis. The second option is to directly enter the precise position value in the input box in front of each button. Refrence Moving.mp4

Manual Jogging Controls:

Arrows (X+, X-, Y+, Y-): These buttons manually jog the machine along the X and Y axes, allowing for precise positioning adjustments by moving the tool head incrementally.

You can switch the jog mode by pressing this button according fig 01-05 and it will change to figure 01-06, changing from continuous to incremental movement. This means you can define a value in this section according fig 01-07 which has been indicated in red area , and after pressing the coordinate axis jog, the axis will move by the amount you have entered.

—————————————————————————————————

Feed Rate and Tool Parameters (Lower Right Panel)

V (mm/s) and Step**(mm)**: Input fields for setting feed rates and movement limits along each axis. “V” controls the velocity (or speed) in mm/s, and “L” could define the step size for each manual jog.

Scroll (Vertical Slider on Bottom Right ):According to figure 01-08 which is demarcated with red area or Allows for real-time adjustment of the feed rate or speed as a percentage. This control can quickly change the speed without directly altering program values.

Main Program Controls

Settings (Gear Icon): Opens the configuration menu, where detailed settings for the CNC machine can be adjusted.

The Exit icon allows you to close the program
The Minus icon lets you minimize it.

Interface specification :

This section of the interface displays the current status and features of the system. It also updates to show alarms and processes every second. For a detailed report, double-click on this section.

Main Program Controls (Bottom Center)

Open File (Folder Icon): Opens a file dialog for loading a CAM (Computer-Aided Manufacturing) file, typically a G-code or DXF program.

This section is dedicated to controlling G-Code execution:

RUN: This button starts the G-Code process.
Pause: This button halts the toolpath.
Reset: This button resets the toolpath.

Spindle Button and Scroll Rotation Control

Spindle Button: The spindle button allows the operator to manually control the spindle, enabling it to be turned on or off as needed. This provides flexibility for tasks that require direct manual control of the spindle’s operation.
Spindle Rotation Control: The spindle rotation speed can be adjusted using the scroll control. By rotating the scroll, the operator can precisely set the spindle’s rotational speed, ensuring optimal performance for specific cutting or machining tasks.

Tool Management in TC-Enabled Interfaces

In CNC interfaces with the Tool Change (TC) option, such as the XYZ Router + TC, the following features are provided:

Tool Number: The interface allows the operator to select and display the desired tool number. This ensures the correct tool is used for the operation.
Set Tool: The Set Tool button issues an order to take the selected tool to the Tool Height Sensor. This process automatically measures the tool height, ensuring accurate calibration and alignment of the tool with the workpiece.

Display and Zoom Controls (Center of Main Display)

Grid Display (Black Area with Grid): Shows the work area and toolpath visualization. The grid assists in visualizing the relative position of the tool and workpiece.

Zoom and Pan Controls:
- + and – Buttons: Zoom in and out on the display.
- Circle Icon: switching between different mode.
- Box Icons (Bottom Right of Grid): control additional viewing or display .

Special Functions

Support for Various Router Types:
- Up to 6 simultaneous axes for applications like wood, stone, milling, mold making, and dental work.
Rotation Tool Center Point (RTCP):
RTCP support ensures accurate rotary toolpath calculations.
Multi-Spindle Head Support:
- Ideal for machines requiring multiple spindles.
Automatic Tool-Changing Devices:
- Supports linear, rotary, and jack-type tool changers.
Tool Offset Sensors:
- Automatic Z-axis tool offset sensing and referencing for precision.
3D Tool Path Display:
- Visualization of tool paths, including support for rotary axes.
Loading Depth Restriction:
- Floor depth restrictions for controlled operations.

Initial Setup: Configuring Settings and Wiring for Peripheral Integration

In this section, it is essential to comprehend the configuration of the inputs and outputs to effectively manage their operation.

Applying Changes in Radonix

When making any changes in the Radonix Cam Pro software, it is essential to follow a specific process to ensure that all updates are properly applied and functional throughout the system. This process ensures that settings are saved and initialized correctly.

Steps for Applying Changes

Make the Changes:
- Navigate to the appropriate section (e.g., Inputs, Outputs, System Settings).
- Modify the desired parameters or configurations.
Press the Set Button:
- After making changes, click the Set button to confirm and apply them throughout the software.
Close the Program:
- Completely close the Radonix Cam Pro software after saving changes.
Reopen the Program:
- Restart the software to initialize the updated settings and ensure they are loaded properly.

Inputs and Outputs Structure

Inputs:

Purpose: Inputs receive signals from various sensors or external controls (like limit switches, emergency stops, or user interfaces).
Types: Common input types include digital (e.g., ON/OFF signals) and analog (e.g., varying voltage levels).
Configuration: Inputs are configured to trigger specific responses in the CNC system. For instance, an emergency stop input might trigger all operations to halt immediately.

Outputs:

Purpose: Outputs actuate machinery components, like motors, valves, or lights, based on the commands from the CNC system’s processing unit.
Types: Outputs can be relay-based (for high power applications) or transistor-based (NPN or PNP for direct control with less power).
Protection Features: As in Radonix models, outputs often have protections such as short-circuit prevention, overload protection, and error indication to ensure safe operation.

In summary, the CTRL + SHIFT + ALT + Delete shortcut is a powerful diagnostic tool for real-time inspection of your CNC system’s internal state. By utilizing this feature and reviewing additional information in Appendix 4, you can more easily troubleshoot and optimize your Radonix CNC machine’s performance.

Inputs and Outputs in Radonix Cam Pro

Location:

Inputs and outputs in the Radonix Cam Pro software are typically managed through a dedicated section of the software interface is located in Setting / System / Inports or Outports.

These settings allow users to configure and customize the behavior of the machine’s physical and virtual components to meet specific operational needs.

Accessing Inputs and Outputs

Navigate to the Settings menu.
Select System to open the configuration options.
Choose either Inports or Outports to access the respective settings.

Expanding Input/Output Sections

Beside each part (Inports or Outports), you will find a plus (+) button.
Clicking this button will expand the section, revealing the configuration options for individual inputs or outputs.

How you can monitor all inputs and outputs together

Overview

In Radonix CAM-Pro software, you can quickly view the status of the controller’s internal variables, axes, inputs, and outputs using a special diagnostic shortcut. This is particularly helpful for troubleshooting issues related to sensors, axes movement, or output signals.

Shortcut: CTRL + SHIFT + ALT + Delete

Press CTRL + SHIFT + ALT + Delete to open an on-screen display that shows:

Internal Variables:
- Real-time values of key parameters such as feed rates, acceleration values, and any custom variables used in your CNC programs.
Axes Status:
- Current positions of the X, Y, Z (and any additional) axes.
- Movement states (e.g., jogging, homing, paused).
- Activation status (green lights) indicating whether each axis is online and responsive.
Inputs and Outputs:
- A list of digital inputs (limit switches, sensors, emergency stops) and their live state (ON/OFF).
- A list of digital outputs (relays, spindle on/off signal, pneumatic valves) and whether they are currently active or inactive.

Usage Scenarios

**Wiring Diagnostics:**Confirm that a limit switch or sensor correctly toggles from OFF to ON when physically triggered.
**Axis Verification:**Check whether the software is correctly commanding each axis to move, and whether the axis is acknowledging motion.
**Signal Confirmation:**Verify if the controller is sending the correct signal to external hardware (e.g., spindles, vacuum pumps, coolant systems).

Tips & Notes

The CTRL + SHIFT + ALT + Delete shortcut is unique to the Radonix CAM-Pro software and is not the same as the standard Windows CTRL + ALT + Delete function.
If nothing appears on your screen after using the shortcut:
- Ensure that Radonix CAM-Pro is running and the controller is powered on.
- Verify that you are using the correct key combination in the proper sequence.
If you encounter persistent issues or see unexpected values in the diagnostic view, consult your system administrator or contact Radonix technical support.

Inputs

In this section, we will examine the configuration of the Inputs.

Setting Up Inputs: General Overview

Configuring inputs in our CNC system is an essential step to ensure smooth operation, precise control, and safety. Inputs can be categorized into two main types based on their configuration and purpose: Hardware-Based Inputs and Software-Based Inputs. This flexibility allows the system to adapt to a wide range of applications and machine requirements.

1. Hardware-Based Inputs

Hardware inputs involve physical devices connected to the controller, enabling direct interaction with the machine’s environment. These inputs are crucial for safety, machine control, and real-time feedback.

The digital inputs of Radonix controllers are named as I.[n], where n is a number greater than zero and represents the input number. These inputs are isolated by optical couplers and have low noise tolerance due to their low impedance.

The digital inputs on Radonix controllers have the capability to switch between NPN and PNP modes depending on the output of the device or sensor. The mode changeover switch must be set to PNP position for devices with PNP output and NPN position for devices with NPN output.

In various branches of industrial automation, there are equivalent terms for PNP and NPN. Some examples of these terms include: NPN = Sink = Low Active PNP = Source = High Active

Switching Between PNP and NPN Modes in Radonix Systems

The ability to switch between PNP (positive logic) and NPN (negative logic) modes in Radonix controllers depends on the specific board model being used. This flexibility allows the system to be compatible with different wiring and sensor configurations.

PC Pro LAN:
- A small DIP switch is present on the board.
- This switch allows users to toggle between PNP and NPN modes.
- How to Use:
  - Locate the DIP switch on the board.
  - Toggle the switch to the desired mode (PNP or NPN).
  - Ensure the board is powered off before making changes to prevent damage.
PC Smart:
- Instead of a DIP switch, the PC Smart model uses a Come Pin for each set of 4 input pins.
- This pin allows you to define the input logic (PNP or NPN) for the corresponding inputs.
- How to Use:
  - Connect the Come Pin to the appropriate voltage (positive for PNP or ground for NPN). 1.PNP Mode (Source Mode):
    - If the COM pin is connected to 0V, the input pins will be triggered (turned ON) by a 24V signal.
      - In this configuration, the sensor’s output wire must provide a 24V signal to activate the input.
    2.NPN Mode (Sink Mode):
    - If the COM pin is connected to 24V, the input pins will be triggered (turned ON) by a 0V signal.
      - In this configuration, the sensor’s output wire must pull the input to 0V to activate it.
  - Each group of 4 input pins has its own Come Pin, allowing for mixed configurations within the same board.

Examples of Hardware Inputs:

Limit Switches: Define physical boundaries for axis movement.
Home Sensors: Establish the reference (Home) position for the machine most of them are Proximity
Emergency Stop Buttons: Ensure immediate halting of operations in emergencies.
Other Proximity Sensors: Detect objects or tools in the machine’s workspace.
Push Buttons and Selector Switches: Trigger specific machine functions or modes.
Scanners: Measure or detect specific properties, often used in specialized processes such as Glass or gold CNC operations.

Configuration Process:

Connection: Physically connect the hardware component (e.g., a switch or sensor) to the designated input pin on the controller.
Input Definition: Use the controller software to define the role of the input (e.g., HomePin, LimitPin, or a custom input for specific functions).
Polarity Settings:
- Set the input type as Normally Open (NO) or Normally Closed (NC) based on the connected hardware’s default state.
- For example:
  - An NC emergency stop button remains active (closed) until pressed.
  - An NO proximity sensor activates (closes) only when an object is detected.

2. Software-Based Inputs

Software-Based Inputs provide simple logical functionality to configure arbitrary links and integrate them with related physical hardware .They facilitate quick and simple installation without the need for microprogramming. Users can simply select options from a list and configure settings to maximize efficiency.

As illustrated in the figure, each input is divided into three sub-branches, as detailed below:

Enable: This sub-branch can be set to two values: True or False.
Link: Specifies the duty or task that needs to be performed or checked. This includes any device that can serve as an input, such as sensors, buttons, and switches.
NC: Determines whether the specific input is Normally Open (NO) or Normally Closed (NC).

Examples of Software Inputs:

Virtual Limit Switches:
- Use software parameters to define axis movement boundaries based on the machine’s table size.
Logical Triggers: Define conditional triggers for specific operations (e.g., When the axis reaches the limit switch ).
Simulated Inputs: Use for testing or scenarios where physical components are unavailable.

Configuration Process:

Access Configuration Interface:
- Open the controller’s software settings to manage inputs.
Define Parameters: As an example to set limit Switch :

setting —→ System —→ In ports —→ Enabled= True Linked = LimitPin,X NC= True
Configure additional logical conditions for interlocks or simulations.

Validate Settings:
- Test the software by CAM Pro TEST input configurations to ensure proper functionality and safety.

Setting Up Inputs

Simple and Intuitive Configuration

In Radonix system, configuring inputs or Outputs is designed to be as user-friendly as possible, without requiring any microprogramming or advanced technical knowledge. All you need to do is navigate to the Inputs section of the controller interface, open the settings drawer, and select the item you need to configure. The same process applies to other sections, such as Outputs or any other functional areas.

Access the Desired Section:
- Go to the section you want to configure, such as Inputs or Outputs, depending on the functionality you are setting up.
Open the Settings Drawer:
- Within the selected section, locate the specific input branch or subsection.
- Click or expand the settings drawer to reveal the available options.
Select the Required Item:
- Choose the input type or functionality you want to configure (e.g., limit switch, home sensor, emergency stop, or custom inputs).
- Define the specific role for the input, such as LimitPin, X or HomePin.
Set Parameters Easily:
- Adjust the necessary parameters, such as polarity (Normally Open or Normally Closed), response delays, or logical behavior, directly from the interface.
Save and Test:
- Save your settings and validate them through the controller interface to ensure everything is functioning as intended.
- In the end in order to finalizing you have to close program to save everything

Key Features of the Configuration System

No Microprogramming Needed: The intuitive design ensures you can make all necessary configurations without writing code or using low-level programming tools.
Centralized Interface: Everything is accessible through a single, organized interface, making it easy to navigate between different sections.
Flexibility: Configure both hardware and software inputs effortlessly, adapting the system to meet your specific operational needs.
Error-Free Setup: The graphical interface minimizes the chances of errors, ensuring a seamless configuration process.

Essentially, once the interface is installed, it comes with a default setup, and everyone can change the order of the input ports. For instance, we include necessary Inports which are effective and suitable for the initial launch .

The first recommended step for providing protection against any errors or mistakes is to define the Emergency link. This can be connected to a button that either stops the motors or turns off the digital outports.

Outputs

In this section, we will examine the configuration of the Outputs.

Setting Up Inputs: General Overview In Radonix systems, Outports are critical components that manage the output signals controlling various peripherals, such as relays, actuators, alarms, and other devices. Outputs can be categorized into two main types based on their configuration and purpose: Hardware-Based Inputs and Software-Based outputs. This flexibility allows the system to adapt to a wide range of applications and machine requirements.

1. Hardware-Based Outputs

Hardware outputs involve physical signals sent from the controller to external devices, enabling direct control of the machine’s environment. These outputs are critical for operational safety, machine actuation, and real-time command execution, ensuring efficient workflow and coordination within the CNC system.

The digital outputs of Radonix controllers are named O.[n], where n is a numerical identifier greater than zero and represents the output number .

Radonix controllers incorporate robust protection mechanisms for Outports to ensure durability, safety, and reliability. These mechanisms vary between different models, specifically the PC-Pro and PC-Smart boards, each with distinct protection features and failure handling processes.

Output Behavior in PC-Pro LAN Models

The PC-Pro LAN model outputs are fixed in NPN mode.
How It Works:
- When an output is ON, it provides 0 volts by pulling the signal to ground.
- When an output is OFF, it is in a high-impedance state, effectively disconnecting the circuit.
Wiring Consideration:
- Connected devices must be compatible with NPN logic, where the load receives voltage from a positive source and is activated when the output pulls the circuit to ground.

Output Behavior in PC-Smart Models

The PC-Smart model offers a flexible configuration where outputs can operate in PNP mode or NPN mode, depending on the connection of the COM Pin.
How It Works:
- The voltage provided by the outputs depends on what is connected to the COM Pin:
  - COM Pin Connected to 24V: Outputs will provide 24 volts when activated.
  - COM Pin Connected to Ground: Outputs will provide 0 volts when activated (NPN mode).
Flexibility:
- This design allows PC-Smart models to adapt to different wiring requirements and device logic preferences.

Configuration Process for Outputs:

Connection:
- Physically connect the hardware component (e.g., relay, electric valve , Barke , alarm) to the designated output pin on the controller.
- Ensure proper wiring based on the required logic (PNP or NPN) and voltage compatibility.
Output Definition:
- Use the controller software to define the role of the output (e.g., SpindleCWpin, Coolant,SpindelCoverpin or a custom output for specific functions).
- Assign the output to its intended device or operation in the system settings.
Logic Settings:
- Set the output logic based on the connected device’s requirements:
  - Active High (PNP): The output sends voltage (e.g., 24V) when activated.
  - Active Low (NPN): The output pulls the signal to ground (0V) when activated.
Testing and Validation:
- After configuring, test the output to ensure it operates as intended in CAM Pro Test application.
- Use a multimeter or other diagnostic tools to verify output voltage and behavior.

2. Software-Based Outputs

Software-Based Outputs provide simple logical functionality to configure and integrate them with related physical hardware. These features are crucial for enhancing control capabilities. They facilitate quick and simple installation without the need for microprogramming. Users can simply select options from a list and configure settings to maximize efficiency.

As illustrated in the figure, each output is divided into three sub-branches, as detailed below:

Enable: This sub-branch can be set to two values: True or False.
Link: Specifies the duty or task that needs to be performed or checked. This includes any device that can serve as an output, such as actuators, lights, and alarms.
NC: Determines whether the specific output is Normally Open (NO) or Normally Closed (NC).

Examples of Software Outputs:

Virtual Relays:
- Use software parameters to define activation boundaries for devices based on operational needs.
Logical Triggers: Define conditional triggers for activating specific outputs (e.g., alarms or Relay for specific function ).
Simulated Outputs: Employ these for testing or in scenarios where physical components are not available.

Configuration Process:

Access the Configuration Interface:
- Navigate to the controller’s software settings to manage outputs.
Define Parameters:
- To configure an output like an order to forward the VFD, enter parameters.
- setting —→ System —→ Outports —→ Enabled= True Linked = SpindleCWPin NC= True
Validate Settings:
- Test the configured software outputs to ensure they function correctly and safely, verifying their effectiveness in real-world applications.

Setting Up Inputs

Step-by-Step Configuration Process

Access the Desired Section:
- Go to the section you want to configure, such as Inputs or Outputs, depending on the functionality you are setting up.
Open the Settings Drawer:
- Within the selected section, locate the specific input branch or subsection.
- Click or expand the settings drawer to reveal the available options.
Select the Required Item:
- Choose the input type or functionality you want to configure (e.g., limit switch, home sensor, emergency stop, or custom inputs).
- Define the specific role for the input, such as SpindleCWPin
Set Parameters Easily:
- Adjust the necessary parameters, such as polarity (Normally Open or Normally Closed), response delays, or logical behavior, directly from the interface.
Save and Test:
- Save your settings and validate them through the controller interface to ensure everything is functioning as intended.
- In the end in order to finalizing you have to close program to save everything

Installation and Setup Process

Radonix recommends following this detailed step-by-step guide for installing and configuring a Radonix CNC controller. The process encompasses everything from wiring the hardware to setting parameters in the software. This approach aims to guarantee a seamless installation experience for customers, addressing all critical components.

1. Wiring Components for a Radonix CNC Controller

Main components overview
Wiring the Main Power Supply
Anti-Noise Measures for CNC Wiring

1. Main Components Overview

A typical CNC system includes the following components, all of which require precise and secure wiring:

Radonix CNC Controller: The central control unit.
Servo or Stepper Motors: Responsible for axis movement.
Variable Frequency Drive (VFD): Controls the spindle motor.
Sensors:
- Home Sensors for axis referencing.
- Limit Switches for boundary control.
Emergency Stop (E-Stop): Ensures immediate shutdown during emergencies.
Power Supplies: Provides regulated power for different components.
Peripheral Outputs: Includes relays, coolant pumps, and alarms.

2-Wiring the Main Power Supply

Choosing the suitable Power Supply

Controller Power Supply: It is recommended to use 24V switching power supplies to power the Radonix controllers. Calculating Power Supply Current To determine the required power supply current in the electrical panel, the current consumption of each element connected to the power supply must be calculated. For example, if there are 4 relays, 3 pneumatic solenoid valves, and a controller in a switchboard, the current consumption can be determined using Ohm’s law (V=I*R). The electric currents should be calculated and their sum considered as the current of the power supply, along with a confidence factor of a few percent. For example, if the current consumption of the relays is 0.1A and that of the solenoid valves is 0.25A, the total current can be calculated as follows: Total current = controller current + relay current + solenoid valve current IT = 0.5 + 4 * 0.1 + 3 * 0.25 = 1.65A

3-Anti-Noise Measures for CNC Wiring

Electromagnetic interference (EMI) or electrical noise is a common issue in CNC systems, particularly when wiring sensitive components like controllers, servo drives, and sensors. Noise can disrupt signals, cause erratic machine behavior, and even damage components over time. Implementing robust anti-noise measures is critical for ensuring the reliable and precise operation of your CNC machine.

Sources of Electrical Noise

High-Frequency Devices:
- Variable Frequency Drives (VFDs)
- Switching power supplies
High-Power Components:
- Spindle motors
- Servo and stepper motors
Long Cables:
- Longer cables act as antennas, picking up EMI.
Proximity to Power Lines:
- Signal and power cables running close together can cause interference.

Key Anti-Noise Measures

Use Shielded Cables

Purpose: Shielded cables reduce the effect of electromagnetic interference on sensitive signals.
Implementation:
- Use twisted-pair shielded cables for signal lines like Pulse+, Pulse-, Direction+, Direction-, and sensor signals.
- Connect the shield to ground at one end only to avoid ground loops.

Separate Signal and Power Cables

Purpose: Prevent high-power cables from inducing noise in low-power signal cables.
Implementation:
- Route signal cables (e.g., sensor and control signals) separately from power cables (e.g., motor power and VFD output).
- Maintain at least 10-15 cm of separation between these cable types.
- Use different cable trays or conduits for power and signal lines.

Proper Grounding

Purpose: A well-designed grounding system minimizes noise and protects components.
Implementation:
- Create a central grounding point in the electrical box, often referred to as a grounding bus bar.
- Ensure all grounding wires (controller, drives, motors, etc.) connect to this central point.
- Avoid daisy-chaining ground connections, which can introduce noise.

Install Ferrite Beads

Purpose: Ferrite beads filter out high-frequency noise on signal and power cables.
Implementation:
- Clip ferrite beads onto signal and control cables near the controller or servo drives.
- Use multiple beads for particularly noisy environments.

Proper VFD Wiring

Purpose: VFDs are a significant source of electrical noise and require special attention.
Implementation:
- Use shielded cables between the VFD and spindle motor.
- Ground the cable shield at the VFD end.
- Install line filters or chokes on the VFD input and output to suppress noise.

Shorten Cable Lengths

Purpose: Longer cables are more susceptible to picking up noise.
Implementation:
- Keep cable lengths as short as possible without compromising flexibility.
- Avoid unnecessary slack or loops in the wiring.

Use Isolated Power Supplies

Purpose: Prevent noise from one system affecting another.
Implementation:
- Use separate, isolated power supplies for sensitive components like sensors, encoders, and the controller.
- Ensure power supplies are adequately rated and properly grounded.

Use Optical Isolation

Purpose: Protect the controller from noise on external connections.
Implementation:
- Use opto-isolators for connections to external devices like sensors, relays, or switches.
- Many Radonix controllers have built-in optical isolation for inputs and outputs.

Secure Connections

Purpose: Loose connections can act as noise sources.
Implementation:
- Check all connectors for tight and secure connections.
- Use locking connectors where possible to prevent accidental disconnections.

Line Filters and Surge Protectors

Purpose: Suppress high-frequency noise and protect against voltage spikes.
Implementation:
- Install EMI line filters on the AC mains supply.
- Use surge protectors on power inputs to the controller and VFD.

2. Software Configuration: Bringing the System to Life

Step 1: Install Radonix Cam Pro

Download and install the software on your PC.
Upon turning on the controller, observe the LEDs on the LAN port: one should remain steady, while the other blinks.
Connect the Radonix controller to the computer via a LAN or USB cable.

Step 2: Initial Setup

Open the software and initialize the system.
Perform a factory reset to ensure default settings are applied.

Step 3: Configure Inputs

Navigate to Settings > System > Inports.
Assign roles to each input:
- EmergencyStop for the E-Stop button.
- HomePin, X Or Y Or Z for home sensors.
- LimitPin, X Or -X for limit switches.
Test each input by activating it physically and observing the software response.

Step 4: Configure Outputs

Navigate to Settings > System > Outports.
Assign roles to each output:
- SpindleControl for spindle activation.
- Coolant for the coolant pump.
Test outputs by toggling them in the software and observing the connected devices.

Step 5: Axis Calibration

Go to Settings > System > Calibration.
Enter parameters for each axis:
- Steps per Unit: Based on lead screw pitch, motor steps, and encoder resolution.
- Max Travel: Define the maximum travel distance for each axis.
Test calibration by commanding movements and measuring actual travel distances.

3. Emergency Stop (E-Stop):

A critical response mechanism in industrial settings used to halt machinery and equipment immediately in order to protect against imminent danger. This action is typically engaged through an emergency stop button or switch that, when activated, interrupts the power supply and ceases all operations, effectively minimizing the risk of accidents, injuries, or damage to the machinery and personnel.

Configurable Emergency Mode

An advanced feature in control systems that allows users to define and set up custom emergency responses through the system settings. This mode can be programmed to engage different levels or types of responses depending on the nature and severity of the threat detected.

This variable is used to determine the operation that occurs when the Emergency button is pressed. @Mohammadreza Kachooian

None: When this mode is selected, the machine operation is similar to a pause. The device stops all activities but cannot be resumed from the same point if this mode is triggered.
ClearOutPorts: Activating this mode stops the axes and turns off all digital output ports of the controller. This ensures that no further commands affect the machine’s operation until reset.
ClearAnalog: This mode stops the axes and turns off all analog outputs. It’s used to ensure that any variable outputs controlling aspects like tool pressure or spindle speed are deactivated.
DisableAxes: In this emergency mode, the axes of the machine are stopped and become inactive, which means the motors that drive the axes are disengaged, allowing them to move freely if manually pushed but not under power.
ResetToolPath: This mode stops the axes and resets the toolpath to the start of the program. This is useful in scenarios where the process needs to be started from the beginning, either to prevent damage or to correct an error.
ClearOutPorts+ClearAnalog: This comprehensive emergency mode combines the effects of ClearOutPorts and ClearAnalog, stopping all digital and analog outputs, disabling the axes, freeing the motors, and resetting the toolpath to the first coordinate. This is effectively a full reset of the system’s operating state.
All: Selecting “All” activates all the above emergency responses, providing the maximum level of immediate system shutdown. All outputs, both digital and analog, are turned off; axes are stopped and freed; and the toolpath is reset.

4. Home Sensors

****Home sensors are so crucial for positions it means that thanks to these sensors the position become meaningful , they are impact in defining table size the sensors are machine zero point or machine origin point when axis reach the sensors the controller detect them and it causes that a red table is created in Black Grid space so with this option each point in this area has its own position than sensors ın each axis

Indeed, home sensors are integral to the function and accuracy of CNC machines. Let’s explore further how these sensors interact with the CNC controller and influence the machine workspace setup:

Home Pin set.mp4

Role and Functionality of Home Sensors:

Defining the Origin: Home sensors establish the machine’s zero point or origin. This point serves as the reference for all other positions within the machine’s operational space. It ensures that the machine knows the starting point for all axes (typically labeled X, Y, and Z).
Impact on Table Size and Work Area Definition: The detection of the home position by these sensors directly impacts the definition of the machine’s table size. This is because the machine controller uses the origin point to calculate and define the extents of the machine’s operational area or table. The movements and operations of the machine are confined within these calculated boundaries to ensure precision and to prevent the machine from moving beyond its capable limits, which could cause damage or errors.
Visualization on Controller Interface: When the home sensors are triggered, the CNC controller can visually depict this on its interface, often illustrated as a “red table” laid out on a “black grid” background. This visual representation helps operators to see and understand the active working area of the machine. It shows where tools can safely travel and operate, providing a clear demarcation of the workspace.
Positional Accuracy: Each point within this defined red table area has a specific position relative to the machine’s origin point, determined by the home sensors on each axis. This arrangement allows for precise control over the machine’s movements and operations, ensuring that every motion made by the machine is accurately accounted for relative to the origin, enhancing both the precision and reliability of the work performed.
Operational Reliability: Regularly using home sensors to reestablish the machine’s origin point helps maintain operational accuracy and reliability, crucial for long-term consistent output, especially in precision-dependent applications.

Overall, home sensors not only provide a safety mechanism by defining the limits of machine operation but also enhance operational precision by establishing a clear and reliable reference point for all machining tasks. This setup ensures that every point within the operational area is accurately positioned relative to the origin, making the machine’s functioning both predictable and precise.

To ensure precise cessation of axis movement after issuing the Home command, the appropriate input links must be configured prior to pressing the Home button, as depicted in the above explanation. This configuration ensures that the machine accurately detects the home position for each axis.

For example:

The input HomePin,X is assigned to detect the X-axis home position. This means that when the X-axis sensor aligns in front of its designated home sensor, the system identifies it as the home position.
Similarly, other axes such as Y , C , Z require their respective input links, such as HomePin,Y or HomePin,C, to be properly set based on the machine’s axes and sensor alignment. This structured setup allows the machine to halt each axis movement accurately when it reaches its home position, ensuring safe and reliable operation during homing procedures.

5. Set Max course and Min course

The concept of positive and negative direction is inherently tied to the Max Course and Min Course values. Movement toward the Max Course is considered positive, while movement toward the Min Course is considered negative.

In the context of homing, the Home direction becomes predictable based on these definitions. When the operator presses the Home button, the axis moves to locate the home sensor. If the Home Direction is set to positive, the axis will travel toward the Max Course to detect the home sensor at the maximum end. Conversely, if the Home Direction is set to negative, the axis will travel toward the Min Course to detect the home sensor at the minimum end.

This setup ensures that positive movement aligns with increasing values toward the Max Course, while negative movement aligns with decreasing values toward the Min Course.

Max course and Min Course.mp4

6. Limit pin

In CNC machines, limit pins serve as an essential safety feature to prevent the machine axes from exceeding their physical boundaries. These pins are linked to hard limit switches, which are mechanical or sensor-based devices that stop the machine when triggered.

While Radonix controllers also provide soft limits within the software settings, hard limits add an extra layer of protection and ensure the machine operates safely in unexpected situations.

Key Points about Limit Pins

Hard Limits:
- Hard limits rely on physical limit switches installed on the machine.
- When an axis reaches the limit switch, the corresponding input link (e.g., G-LimitPin,X, G-LimitPin,Y, or G-LimitPin,Z) is triggered.
- The machine automatically stops to avoid damage to mechanical components.
Soft Limits:
- Soft limits are defined within the Radonix settings.
- The operator sets the allowable movement range for each axis through software, ensuring the axis does not move beyond these defined boundaries.
- These limits are monitored digitally and act as a preventive measure before reaching the physical hard limits.
Dual Safety Mechanism:
- Combining hard limit pins with soft limits ensures maximum protection:
  - Soft Limits act as the first line of defense to stop movements within software-defined boundaries.
  - Hard Limits serve as a final physical safeguard to prevent any accidental overrun of the machine axes.

Configuration of Hard Limit Pins

To set up hard limits in Radonix controllers:

Navigate to System > InPorts in the Radonix software.
Assign the input links for the respective limit switches:
- G-LimitPin,X for the X-axis hard limit.
- G-LimitPin,Y for the Y-axis hard limit.
- G-LimitPin,Z for the Z-axis hard limit.
Ensure the Enabled parameter is set to True.
- limitPin,X LimitPin,-X /// LimitPin,Y /// LimitPin,-Y /// LimitPin,Z /// LimitPin,-Z

7. Calibration

calibration refers to the process of aligning the motion value of an axis with one of the standard units or with a specific value. Common units in industrial devices are usually millimeters, centimeters, meters, inches, feet, degrees, etc., which are available for use based on the need. Therefore, the concept of calibration for the millimeter unit can be expressed as the alignment of the motion value of the desired axis with the millimeter unit. That is, in the case of measuring with measuring tools, the numerical value of the motion of the axis should be consistent with the measured value in millimeters.

In Radonix controller, each axis has the ability to calibrate separately, and even the axes can be calibrated in different units. The variable representing the calibration factor in this controller is the Step variable, which to access it, you need to open the Radonix software and after opening the Setting window, go to the System branch and then the Axis{n} sub-branch ({n} represents the number between 1 to 6, which specifies the axis number.)

This part can fell in categories stepper and servo motors so due to in this categorizing there are different strategies

Servo motors

A servo motor is a type of rotary actuator or linear actuator that allows for precise control of angular or linear position, velocity, and acceleration. It typically includes a motor coupled to a sensor for position feedback. Servo motors are essential in applications where precise positioning is required, such as in robotics, CNC machinery, and automated manufacturing. They use feedback signals to adjust motion parameters and can be controlled through servo mechanisms that utilize error-sensing feedback to correct performance.

Electronic Gear box:

An Electronic Gear Box is an integral component in modern servo systems, especially in applications that involve servo motors, like those used in automation and robotics. This technology essentially functions as a virtual gearbox that adjusts the speed and torque of a motor electronically, rather than mechanically. By manipulating the frequency and amplitude of the motor’s input signals, an electronic gearbox can change the output characteristics of the motor to suit specific tasks without needing physical gear changes.

Next step is essential for this subject is : Encoder Resolution

Encoder Resolution is a fundamental specification of servo motors, indicating the number of pulses an encoder emits for each complete revolution of the motor’s shaft. This specification, expressed in pulses per revolution (PPR), is crucial for defining the precision with which the motor’s position, speed, and acceleration can be controlled.

For instance, the Delta servo motor’s B2 model features an encoder resolution of 160,000 pulses per revolution. This means that for every full turn of the motor shaft, the encoder generates 160,000 distinct signals. In contrast, the A2 model from the same brand boasts a much higher resolution of 1,280,000 pulses per revolution. This higher resolution allows for even finer control and more precise adjustments, which is essential in applications requiring meticulous positioning and detailed motion control.

High-resolution encoders are particularly beneficial in fields like robotics, CNC machinery, and automated assembly lines, where exact movements are paramount. The greater the encoder resolution, the smaller the movement that can be detected and controlled, enhancing the system’s accuracy and the quality of the output. This capability is crucial for optimizing the performance of high-precision tasks, ensuring that each component operates within tight tolerances and adheres to strict quality standards.

Understanding and setting the encoder resolution appropriately is a critical first step in the calibration of automated systems. It ensures that the machine operates smoothly and that each part produced meets precise specifications, thereby reducing errors and increasing overall efficiency in manufacturing processes. This detailed control over motor movements is what makes modern automated systems capable of performing complex tasks with high reliability and accuracy.

General Guide to Setting the Electronic Gear Ratio (E.G.) in Servo Drives

Overview

Configuring the Electronic Gear Ratio (E.G.) for servo drives is crucial for optimizing their performance in applications requiring precise motion control. This guide provides a generic approach to setting E.G. in servo drives, using the Delta B2 servo drive as a specific example to illustrate the process.

Requirements

Servo drive with an integrated encoder
Controller capable of generating pulse signals (e.g., a CNC controller)
Technical specifications for both servo drive and controller

Step-by-Step Configuration

Step 1: Understand Encoder Resolution

Objective: Recognize the encoder resolution, which is the number of pulses needed for one complete rotation of the servo motor’s shaft.
General Info: Encoder resolution is specified in pulses per revolution (PPR). It determines the precision with which the servo drive can control the motor position.

Step 2: Calculate Motor Speed in Rounds Per Second

Objective: Convert the desired motor speed from RPM (revolutions per minute) to RPS (revolutions per second) to match the controller’s output frequency.
Procedure:
- Formula: RPS=RPM/60
- This calculation adjusts the time base from minutes to seconds, facilitating synchronization with pulse output.

Step 3: Determine Required Pulses Per Second

Objective: Calculate the total pulses per second required based on the RPS and encoder resolution.
Procedure:
- Objective: Calculate the total pulses per second required based on the RPS and encoder resolution.
- Procedure:
  - Multiply the RPS by the encoder resolution to get the required pulses per second.
  - Example Formula: Pulses per Second=RPS × Encoder Resolution Pulses per Second=RPS ×Encoder Resolution

Step 4: Set the Electronic Gear Ratio (E.G.)

Objective: Adjust the electronic gearing to enable the controller’s output to meet the servo motor’s pulse requirements.
Procedure: E.G.=Required Pulses / Controller’s Pulse Capability
- Adjust the controller’s settings to match the calculated E.G. ratio.

Example: Delta B2 Servo Drive

Motor Speed: 3000 RPM
Encoder Resolution: 160,000 PPR
Controller’s Pulse Capability: 500,000 pulses per second
Calculation:
- Convert RPM to RPS: 3000 / 60 = 50
- Required Pulses: 50×160,000 = 8,000,000 8,000,000 pulses per second=50×160,0008,000,000 \, \text{pulses per second} = 50 \times 160,000
- E.G.: E.G.=16=8,000,000 / 500,000 E.G.=16=8,000,000500,000\text{E.G.} = 16 = \frac{8,000,000}{500,000}
- Set E.G. Ratio: 16:1

Testing and Validation

Objective: Ensure that the servo system functions correctly under the new settings.
Procedure:
- Conduct a test run to check the accuracy and responsiveness of the servo drive.
- Observe the motion to confirm that it aligns with expected parameters.

Additional Notes

Refer to specific servo drive manuals for detailed specifications and advanced settings.
Regular maintenance checks and recalibration are recommended to sustain optimal performance.

This comprehensive approach ensures that various types of servo drives can be efficiently integrated and operated in systems requiring high precision, such as in automation and robotics.

Stepper motors

A stepper motor is an electromechanical device that converts electrical pulses into discrete mechanical movements. It operates on the principle of electromagnetism, achieving precise movement and positioning by rotating in fixed step increments. This feature makes stepper motors ideal for applications requiring highly accurate and controlled movements such as 3D printers, CNC machines, and robotics. Stepper motors are favored in systems that require simple, open-loop control for precise short-distance or limited-angle applications.

stepper motor drivers often include DIP (Dual In-line Package) switches that allow users to configure specific settings for motor operation. These switches are critical for adapting the stepper motor’s performance to the needs of a particular application. Here’s a breakdown of common settings that can be controlled via DIP switches on a stepper motor driver:

Common DIP Switch Settings on Stepper Motor Drivers:

Microstepping:
- Microstepping is a method of controlling stepper motors so they move in smaller increments. This results in smoother motion and higher resolution positioning. DIP switches allow for setting different microstepping configurations (e.g., full step, half step, quarter step, etc.).
Current Setting:
- To optimize performance and efficiency, the current output to the stepper motor can be adjusted using DIP switches. This helps match the current to the motor’s specifications to prevent underperformance or overheating.
Decay Mode:
- Decay mode settings control how quickly the motor’s current decreases in its off cycle. Proper decay mode settings can improve the performance and response time of the motor, especially at higher speeds or varying loads.
Torque Settings:
- Some drivers allow the torque output of the motor to be adjusted via DIP switches. This setting is crucial when different loads or pressures are expected on the motor during operation.

How to Use DIP Switches:

Refer to the Manual: Always check the stepper motor driver’s manual for specific instructions on what each DIP switch controls. This guide is essential for understanding how to correctly set the switches according to your needs.
Set Before Powering: It’s important to set the DIP switches when the driver is powered off to avoid damaging the motor or the driver.
Testing and Adjustment: After setting the DIP switches, run tests to ensure that the motor operates as expected under load. Adjust the settings if necessary to achieve the desired performance.

Indeed, setting the DIP switches to the highest microstepping value available on the stepper motor driver is often recommended by experts to achieve the smoothest movement possible. This practice is especially prevalent in applications where precision and smoothness are critical, such as in high-precision machining, robotics, or medical equipment. Here’s a closer look at why this recommendation is prevalent and how to implement it effectively:

Why Set to Highest Microstepping Value?

Increased Resolution and Smoothness:
- Higher microstepping values increase the number of steps the motor takes to complete one full revolution. This results in smaller step increments, which smooths out the motion, reducing vibrations and resonance that are more noticeable at lower microstepping settings.
Reduced Mechanical Noise:
- Smaller step increments also contribute to quieter operation. The smoother transition between steps minimizes the noise produced by sudden movements in stepper motors, which is beneficial in noise-sensitive environments.
Enhanced Positional Accuracy:
- Although microstepping increases resolution, it’s important to note that it does not inherently increase the positional accuracy due to potential step errors accumulating over time. However, in practical applications, finer steps allow for more precise control over motor positioning, which can be crucial for delicate operations.

Now based on this E.G calibration process can be feasible through two ways

1. Radonix CAM Calibrator and Measurement

In this calibration method, the basis is measurement with measurement tools and equipment. Therefore, the accuracy of the measuring tool, measurement accuracy, and mechanical errors of the device directly affect the quality of calibration. Although this method is not as precise as computational methods, it is a widely used method due to the lack of information on motors, gearboxes, pulleys, and gear wheels, which are sometimes not available. The basis of this method is measuring the displacement value for a specific number of pulses. To facilitate, improve accuracy, and speed up calibration using the measurement method, Radonix has provided a free software called CAM-Pro Calibrator, which is automatically installed with the main Radonix software. Based on the physical displacement measurement of the axis and the required number of pulses for this displacement, the software calculates the step value.

Since pulse counting in this method is the responsibility of the controller, there is no error in pulse measurement. Therefore, the measurement accuracy in this method is directly related to the physical measurement accuracy. In addition, the greater the distance between the two measured points, the larger the pulse value will be, which means the denominator will increase, and according to the constant error, the overall step value obtained will be more accurate. Therefore, calibrating based on two points will result in more accurate results.

Introduction to CAM-Pro Calibrator As explained in the previous section, the CAM-Pro Calibrator software is installed along with the CAMPro software. There are two ways to find the Calibrator software after installation. According to the first method, simply go to the installation location of the software, which is usually in the C drive of Windows by default, then go to the (x86) Program Files folder, open the Radonix folder, and the CAMProCalibrator software is visible in the Radonix CAM-Pro file. According to the second method, simply go to the Start menu and search for Radonix CAM-Pro Calibrator in the Search option.

This program consists of two windows. The first window only appears if there are multiple active interfaces on a computer (Figure 3). Through this window, you can select the desired interface and launch it by pressing the ‘Ok’ button. If there is only one active interface on the computer, the interface selection window will not open, and the main window will open directly.

When you open the CAM-Pro Calibrator software, you will see Figure (4), which components are as follows:

Connection:

ProLan controllers must be set to LAN mode.
ProUSB controllers must be set to USB mode.

Serial:
- Displays the controller’s serial number.
Activation Code:
- Displays the 16-digit code used to activate axes.
Active Axes:
- Shows the number of activated axes using the activation code.

Axis Section

5.Axis:

Allows selecting the desired axis for calibration.

6.Direction:

Select the appropriate movement direction for standard axes:
- Negative: Movement towards the negative direction.
- Positive: Movement towards the positive direction.

7.Step:

Sets the step size for calibration or output pulses. After calibration, the step is automatically recorded in the settings.

Continuous Jog Section

8.Negative Jog:

Enables manual movement in the negative axis direction.

9.Jog Mode:

Allows selecting the jog movement type:
- Continuous: Smooth, uninterrupted movement.
- Incremental: Moves in defined steps.

10.Positive Jog:

Enables manual movement in the positive axis direction.

11.Length:

Defines the incremental movement distance when the Incremental mode is active.

Velocity Section

12.Velocity:

Used to set the speed for manual movements.
The positive and negative buttons next to the Velocity option increase or decrease the speed of manual movements.

Calibration Section

13.Start:

Button to initiate the calibration process.

14.Location 1:

Used to set the initial position for calibration.
This position must be relative to a fixed point on the measured axis.

15.Location 2:

Used to set the final position for calibration.
This position must also be relative to a fixed point on the measured axis.

16.Calibrate:

Button to complete the calibration process and calculate the calibration factor.

17.Exit:

Button to exit the calibration program.

Summary for calibration software, follow these steps:

First, select the desired axis from the Axis section for calibration. Then, by selecting a low speed and moving the axis, ensure the direction of movement is correct. If the movement direction is incorrect, choose the appropriate direction using the Direction section. Next, move the axis to one of the two ends of its travel range. Since the starting direction in this method is not important, it does not matter which end of the axis is chosen as the starting point. Once the axis is in the correct position, measure a point on the axis relative to a fixed point on the machine using an appropriate measuring tool, record this at Location 1, and press the Start button. Note that unit selection is entirely optional, so if calibration with a specific unit is required, all measurements should be based on that unit. For example, the device can be calibrated in units of inches, meters, centimeters, millimeters, or even micrometers.

Move the axis to the opposite end. If measurements at greater distances are possible and the measuring tool is sufficiently accurate, measurements over longer distances will yield more precise results. After moving the axis to the second point, measure this point similar to the first relative to the fixed point on the machine, record this at Location 2, and then press the Calibrate button. Using these measurements, the calibration step or factor is calculated and automatically registered in the designated interface. The calibration process can be repeated as many times as needed for each axis.

Please note that if the activation code has not been entered, an error message will be displayed when opening the CAM-Pro Calibrator software.

2. Mathematics Calculation

Computational Method To align the axis movement with the desired unit, a calibration coefficient called “Step” is used. To access this variable, first open the software and then navigate to the Setting window, proceed to the System branch, and the sub-branch Axis{n} (where {n} represents a number between 1 and 6, indicating the axis number). The Step variable is located within these sub-branches, and each axis has its own specific Step variable.

If the unit of axis movement is in millimeters, the unit of this variable will be millimeters per pulse. If the movement unit is centimeters, inches, or any other unit, the Step variable will also be expressed in that unit per pulse. Essentially, this represents the amount of movement of the desired axis per one pulse transmitted to that axis’s motor driver. Therefore, to calculate this variable, one must understand the relationship between the motor’s movement amount per input pulse to the driver and the conversion ratios of gearboxes, pulleys, and any other type of motion transmission. For a better understanding of these calculations, consider the following examples:

Example 1: Consider a linear axis of a CNC machine where the measurement unit is in millimeters, and it is equipped with Panasonic A5 motors that have a 10:1 gearbox ratio. This motor is connected via a pinion with an effective diameter of 66 millimeters to a rack. Now, calculate the Step value for the specified axis.

Please note that each piece of information plays a crucial role in these calculations and can be used to compute the step size of the axis for calibration purposes. For example, knowing the type of motor driver and its specifications determines the relationship between the input pulse to the driver and the resulting movement of the motor shaft.

In Panasonic A5 motors, at a rate of 500,000 pulses per second, the motor reaches a speed of 3000 rpm. In the first step, we calculate the motor’s rotational speed per second. Here, the figure 3000 represents the number of motor revolutions per minute, which we convert to seconds by dividing by 60, the number equivalent to one minute. The result is 50, meaning the motor makes 50 rotations per second. Therefore, the equation can be written as: Motor rotational speed per second = 3000 rpm / 60 s = 50 r/s. In the second step, we need to calculate the amount of axis movement per one rotation of the motor.

In fact, in this example, the distance traveled will be equal to the circumference of a circle, and the circumference of a circle is calculated as the diameter of the circle multiplied by π (pi) Or approximately 3.1415 meters. As mentioned in Example 1, a pinion with a diameter of 66 millimeters and a 10:1 gearbox are used in the mechanics, so we will have The amount of axis movement per one revolution of the motor is calculated as (1/10) * 66(mm) * 3.1415 = 20.7339 mm The result obtained is the amount of axis movement per one rotation.

The final step is to write the ultimate equation and find the unknown value, which in this case is the Step variable. As observed, all calculations are based on 500,000 pulses sent by the controller and a motor speed of 3000 rpm. Therefore, to calculate the movement or distance traveled per 1 pulse, the result obtained needs to be divided by 500,000. However, as stated earlier, this motor makes 50 revolutions per second. Thus, it is important to note that while the amount of movement was calculated per 1 revolution in the second step, the motor completes 50 revolutions per second. Therefore, the number obtained in the second step must be multiplied by 50 to find the total distance traveled per second by the motor. Now, we will rewrite the overall equation once more.

Step(mm/pulse) = 50(r/s)∗20.7339(mm) / 500000(pulse/s) = 0.00207339 (pulse/mm)

$$ Step(mm/pulse) = 50(r/s)∗20.7339(mm) / 500000(pulse/s) = 0.00207339 (pulse/mm) $$

From this equation, the Step value is calculated. This value means that the motor moves 0.0207339 millimeters per 1 pulse received.

Please note that the computational method used in Example 1 is intended for the calibration of linear axes.

Step(unit/pulse) = The value of the axis movement per one rotation of the motor * the number of motor rotations per second / Number of pulses sent by the controller per second

Example 2: Consider a rotary axis of a CNC machine where the measurement unit is in degrees. It is equipped with Panasonic A5 motors, which have a 25:1 gearbox connected to a 12-tooth pulley. This pulley is then linked via a belt to a 44-tooth pulley. Now, calculate the Step value for the specified axis.

Motor rotational speed per second = 3000 rpm / 60 s = 50 r/s.

In the final step, we must multiply the effective values, such as the gearbox ratio, the pulley ratio, and the motor’s rotational speed per second, by 360. As we observed, all calculations are based on 500,000 pulses sent by the controller and a motor speed of 3000 rpm. Therefore, to calculate the movement per 1 pulse, we must divide the obtained value by 500,000. This simple estimation will yield the Step value.

Step= 50(r/s)∗(1/25)∗(12/44)∗360 / 500000(pulse/s) = 0.000392727272

From this equation, the Step value is calculated.

The general equation for calibrating rotary axes is as follows: Step(unit/pulse) = Rotation amount per second in the motor * effective value * 360 * / Number of pulses sent by the controller per second

Please note that whether calculating linear axes or rotary axes, the more significant digits we use, the more precise the calculation results will be.

Please note Pulse divisions in stepper motors directly impact these calculations. For simplicity, one can first calculate the motor rotation for a specific pulse value and then incorporate the result into the equations above.

Please Note In drives where the number of pulses required to reach the maximum motor speed exceeds the number of pulses produced by the controller, one can achieve the maximum motor speed by increasing the electronic drive ratio to a specific extent. For example, if a drive requires 4 million pulses per second to reach the maximum motor speed, and considering that Radonix produces 500,000 pulses per second, an electronic drive ratio of 8 should be considered to achieve the maximum rotational speed of the motor.

8. Spindle

1. Identify Your Spindle and Inverter (VFD) Requirements

Spindle Type: Confirm whether your spindle is air-cooled or water-cooled, its power rating (e.g., 2.2 kW), and if it requires a specific brand-compatible interface (e.g., HSD, CC, Tekno).
VFD Specifications: If you’re using a Variable Frequency Drive (VFD), make sure it meets the spindle’s voltage, current, and frequency requirements. Consult both the spindle manual and VFD manual for wiring diagrams.

2. Wiring the Spindle to the VFD

Power Lines (U, V, W):
- The three-phase output of the VFD (labeled U, V, W) typically connects to the spindle’s corresponding three-phase input terminals.
Ground / Earth:
- Always ground the spindle and the VFD properly to prevent electrical noise and safety hazards.
Cooling Lines (If Applicable):
- For water-cooled spindles, connect water in/out hoses securely and check for leaks or blockages.
- For air-cooled spindles, ensure proper airflow and keep vents clear.

3. Connecting the VFD to the Radonix Controller

The Radonix controllers have analog outputs that generate a continuous value between 0 and 10 volts.

Radonix controllers in PC-Pro models have analog and PWM outputs which are shown as AO[n] and PWM.[n] respectively, while PC-Smart models only have analog outputs shown as A[n], where n is a number greater than zero.

How to connect the analog outputs

4. settings related to spindle

Router\KeepZUp

This variable is used to determine the distance of the Z-axis from the reference point when the machine axes are moved to the reference point. For example, if the entered number is 0.0, the Z-axis will be located at the reference point. If the entered number is 20, the Z-axis will move 20 units in the positive direction from the reference point.

Router\SafeZ

Generally, when moving the axes, the Z-axis is moved to its highest point and after moving the other axes, it moves to the desired point. With this variable, instead of moving the Z-axis to its highest point, it moves up or down from the reference point by the SafeZ value For example, if the highest point of the Z-axis is 0 and the lowest point is 250 and this variable is set to 100, the machine will move the Z-axis 100 units up from the reference point instead of moving it to its highest point.

Router\SpindleAutoOff

This variable is used for GCodes that do not have an M-code to turn off the spindle. The SpindleAutoOff variable is defined as True or False. If this variable is False, SpindleAutoOff is generally disabled and ignored. If this variable is True, SpindleAutoOff is enabled, and at the end of executing the GCode, the spindle is automatically turned off.

Router\SpindleAutoOn

This variable is used for GCodes that do not have an M-code to turn on the spindle. The SpindleAutoOn variable is defined as True or False. If this variable is False, SpindleAutoOn is generally disabled and ignored. If this variable is True, SpindleAutoOn is enabled, and during the execution of the GCode, the spindle is automatically turned on.

Router\SpindleDelay

This variable is used to set the delay time for the spindle to reach the desired speed or stop.The unit for this variable is milliseconds.

Router\SpindleMaxSpeed

This variable is used to determine the maximum speed that can be set for the spindle.

Router\ SpindleMinSpeed

This variable is used to determine the minimum speed that can be set for the spindle.

Router\ SpindleSpeed

This variable is used to store the speed value set for the spindle. For example, if the user sets the Scroll for spindle speed to 18000, the number 18000 is stored in this variable.

Router\SpindleSpeedStep

This variable determines the step change for the SpindleSpeed when using the Scroll. By changing the value of SpindleSpeedStep, the amount of change for each step can be determined. For example, if SpindleSpeedStep is set to 2000, the spindle speed will change by 2000 for each unit of movement in the Scroll.

9. Tool changer

In this section, we will explain the automatic tool change, or Tool Changer, and how to set it up. Initially, depending on the type of axes present in your machine, an interface capable of supporting automatic tool changing should be installed. Interfaces that support automatic tool changing typically have the letters ‘TC’ at the end of their name.

After installing the interface and opening the Radonix software, the necessary settings for using the Tool Changer must be applied. To do this, first, the Settings window should be opened and the ToolChanger branch, where all the settings related to the Tool Changer exist, should be accessed. In this section, we will explain the essential settings for setting up the Tool Changer.

In the next step, based on the variety of tool changing methods (which are determined based on the type of tool parking on the machine), there are different tool changing options in the Radonix software that the user should choose according to the tool changing method available on their machine. To do this, go to the Tool Changer branch and the Type variable to determine the type of tool changer on the machine (for more information on the types of tool changing methods, please refer to table number 18 in the Tool Changer branch).

After determining the type of tool changer, we need to set the necessary digital inputs and outputs to issue the essential commands for tool changing. To do this, first go to the System branch and the InPorts sub-branch, and select the desired input. Now, by opening one of the desired inputs, you will encounter three variables for the settings on each of the inputs, which are Enabled, Link, and NC, respectively (for more information on how each of the 3 digital input variables works, please refer to the table in the System branch under the InPorts sub-branch). To perform the tool changing operation, you need 5 inputs, and you should set the links T-ToolHolder,1 (Function link to issue an order to open and close the gripper ), and T-ToolHeightSensorPin (Input link ), T-HSD-S1Pin or (T-ToolSensorPin, T-TEKNO-S2Pin, T-CCS1Pin) (Input link in Table 2), T-HSD-S2Pin or (T-CC-S2Pin, T-TEKNO-S1Pin, T-ToolHolderSensorPin) (Input link in Table 2), and T-HSD-S3Pin or (T-CC-S3Pin, T-TEKNO-S3Pin, T-SpindleRotationSensorPin, T-InverterStopPin) (Input link in Table 2) for them (for more information, please refer to Tables 2 and 4). After that, go to the System branch and the OutPorts sub-branch and select the desired output. Now, by opening one of the desired outputs, you will encounter three variables for setting each of the outputs, which are Enabled, Link, and NC, respectively (for more information on how each of the digital output variables works, please refer to the table in the System branch under the OutPorts subbranch). To perform the tool changing operation, you need 2 outputs, and you should define the links T-ToolHolderPin and T-ToolCleanerPin for them .

After setting up the inputs and outputs, go back to the ToolChanger branch and adjust the remaining essential variables for the tool changing process. (For more information, refer to the ToolChanger table (Table 18) in the ToolChanger branch.) After setting the ToolChanger variables, the coordinates of all the tool parking locations must be determined under the Tools sub-branch in the ToolChanger branch. To do this, first home the machine and then place each tool with its ISO in the desired parking number.

Now, by manually moving or jogging the spindle, it is moved to the position of each tool in the parking area. At this stage, it must be ensured that the gripper is open when the ISO is placed on the spindle (the gripper being open depends on the output that was previously set using the T-ToolHolderPin link (output link in table 3)). A momentary switch connected to the T-ToolHolder,1 digital input link can be used to issue the command, or a virtual button can be added to the software with the same T-ToolHolder,1 link to toggle the output. Now, with great precision, the spindle is brought up to the top of each tool so that the ISO, along with the tool, is fully seated in the tool holder clamps. After that, on the main screen of the software, the Absolute coordinate values of each axis, which indicate the positionrelative to the home point, are entered separately for the coordinates of each parking space, and all parking spaces must be defined in the same way (Figure 24).

In the final step, the tool height measurement, which is one of the most essential steps in the tool changing process, is performed. In this step, first make sure that the input with the T-ToolHeightSensorPin link (input link in table 2) is defined, and then enter the tool height sensor coordinates in the ToolChanger branch and ToolHeightSensor sub-branch in order of axes (for more information, please refer to the ToolChanger table (table number 18) in the ToolChanger branch).

In summary

In CNC machines with Tool Change (TC) functionality, the tool height reference is not based on the surface of the table; instead, it uses the bottom of the ISO (tool holder base) as the measurement reference. This ensures consistent and accurate tool length measurements.

Steps to Set Tool Height Reference:

Tool Reference Parameter: The Tool Reference parameter acts as the baseline for calculating the tool height. All subsequent tool heights will be measured relative to this value.
Entering Parking Coordinates: After entering the coordinates for all tool parking positions in the software, you need to define the Tool Height Sensor:
- Go to Inputs and assign the input for the sensor as ToolHeightSensorPin.
- Define the sensor’s coordinates in its respective section within the ToolChanger branch.
Tool Reference Setup:
- First, ensure the tool holder (spindle) is empty. Enter the value 0 in the Tool section on the interface to ensure no tool is currently loaded.
- Manually place an empty ISO tool holder (without any tool) on the spindle.
- Press the Set Tool button.
  - The machine will automatically move the tool holder to the Tool Height Sensor.
  - The sensor will measure the height of the tool holder and record a value in the Tool Reference parameter.
Using the Tool Reference: The value recorded in the Tool Reference will now serve as the baseline (reference) for all tool height measurements moving forward. Any additional tools loaded will have their heights calculated relative to this baseline.

Simplified Explanation

Define tool parking positions.
Configure the ToolHeightSensorPin input and set its coordinates.
Place an empty tool holder (ISO) in the spindle and press Set Tool.
The system records the tool holder’s position as the Tool Reference.
This value is the baseline for all subsequent tool height calculations.

+—————————————–+

| V

All the Inports and Outputs in a glance

Home Pins:
- InPort01: HomePin, X
- InPort02: HomePin, Y
- InPort03: HomePin, Z
Limit Pins:
- InPort04: LimitPin, X
- InPort05: LimitPin, -X
- InPort06: LimitPin, Y
- InPort07: LimitPin, -Y
- InPort08: LimitPin, Z
- InPort09: LimitPin, -Z
Safety and Sensors:
- InPort10: Emergency
Accuracy and References
- InPort11: SurfaceDetectorPin
Spindle-Related Pins:
- InPort07: T-ToolHeightSensorPin
- InPort14: T-HSD-S1Pin
- InPort15: T-HSD-S2Pin
- Inport16:T-HSD-S3Pin
- T-ToolHolder,1
Outputs
- OutPort01: SpindleCWPin (Clockwise spindle control)
- OutPort03: SpindleCoverPin
- OutPort04: SpindleCoolerPin
- OutPort05: T-ToolHolderPin (Tool holder control)
- OutPort06: T-ToolCleanerPin (Tool cleaner control)
- OutPort08: BrakePin (Brake control)

SSS (Sıkça Sorulan Sorular)

Radonix CNC kontrol cihazım çevrim içi (online) görünmüyorsa ne yapmalıyım?

Cevap: Radonix CNC kontrol cihazınız çevrim içi görünmüyorsa, sorunu tespit etmek ve çözmek için aşağıdaki adımları izleyin:

1. Donanım Bağlantılarını Kontrol Edin

Kontrolör LED’leri: Kontrol cihazındaki LAN bağlantı noktası üzerindeki LED’leri kontrol edin. Bu LED’lerin yanıyor veya yanıp sönüyor olması gerekir. LED’ler kapalıysa, kablo bağlantısı kesilmiş, kablo hasar görmüş veya konnektörle ilgili bir sorun olabilir.
LAN Kablosu: LAN kablosunun hem kontrolöre hem de bilgisayara güvenli şekilde bağlandığından emin olun. CAT5 veya CAT6 Ethernet kablosu kullanın ve kablo uzunluğunun 30 metreyi aşmadığından emin olun.
Güç Döngüsü (Power Cycle): Kontrol cihazı ve bilgisayarı kapatın. Birkaç dakika bekledikten sonra her iki cihazı yeniden başlatın. Bu işlem küçük bağlantı sorunlarını giderebilir.

2. Ağ Ayarları

Bilgisayarınızın ağ ayarlarının doğru yapılandırıldığını doğrulayın. IP adresi ve alt ağ maskesi, Radonix kontrol cihazı ile uyumlu olmalıdır.

Varsayılan IP adresi:

192.168.11.100

Alt ağ maskesi:

255.255.255.0

IP ayarlamak için şu adımları izleyin:

Denetim Masası → Ağ ve İnternet → Ağ ve Paylaşım Merkezi → Bağdaştırıcı ayarlarını değiştir.
Ağ bağlantınıza sağ tıklayın, “Özellikler”‘i seçin.
“Internet Protokolü Sürüm 4 (TCP/IPv4)”‘ü seçin ve tekrar “Özellikler”‘e tıklayın.
“Aşağıdaki IP adresini kullan” seçeneğini seçin ve yukarıdaki IP detaylarını girin.

3. Güvenlik Duvarı ve Antivirüs Ayarları

Güvenlik Duvarı Ayarları:

Windows Defender Güvenlik Duvarı, Radonix uygulamalarını engelliyor olabilir.

Denetim Masası → Sistem ve Güvenlik → Windows Defender Güvenlik Duvarı → Bir uygulamaya izin ver yolunu izleyin.
Sağ üst köşeden “Ayarları değiştir” butonuna tıklayarak düzenleme yapın.
Aşağıdaki uygulamaların listede olup olmadığını kontrol edin, yoksa ekleyin:
- Radonix CAM Pro
- Radonix CAM Pro Test
- Radonix CAM Pro Calibrator
“Uygulama ekle” butonuna basarak .exe dosyalarını bulun ve ekleyin.
Tüm ağ kutularını (Özel/Kamusal) işaretleyin ve Tamam ile kaydedin.

Antivirüs Ayarları:

Antivirüs yazılımınız Radonix IP adresini engelliyor olabilir. Antivirüsü kaldırmak yerine aşağıdaki adımları izleyin:

Antivirüs programınızı açın.
Ağ güvenliği veya güvenlik duvarı ayarlarına gidin.
Engellenen IP’ler listesinde 192.168.11.100 varsa silin veya güvenilir IP listesine ekleyin.
Radonix bağlantısı için ağ denetimlerini yoksayma gibi bir seçenek varsa, etkinleştirin.
Değişiklikleri kaydedin ve antivirüs programını yeniden başlatın.

Gelişmiş Güvenlik Duvarı Ayarları:

Gerekirse, önceki Radonix kurallarını silin ve sıfırdan yapılandırın:
1. Windows Defender Güvenlik Duvarı Gelişmiş Güvenlik ile‘yi açın.
2. Gelen Kurallar (Inbound Rules) bölümüne gidin.
3. Radonix ile ilgili tüm kuralları silin.
4. Bilgisayarı yeniden başlatın ve yukarıdaki adımlarla kuralları yeniden oluşturun.

4. Kontrol Cihazı Durum LED’leri:

Kontrol cihazı üzerindeki LAN LED’leri kapalıysa ağ bağlantısı hatalı olabilir ya da cihazda donanımsal bir sorun olabilir.

5. Yazılım Yapılandırması:

Radonix yazılımını açın ve Settings → System → Connection bölümüne giderek bağlantı modunun LAN olarak ayarlandığını kontrol edin.

6. Kullanım Kılavuzunu Kontrol Edin:

Radonix CNC kontrol cihazı kullanım kılavuzundaki sorun giderme bölümüne göz atın. Görsellerle birlikte tüm ayarları tekrar gözden geçirin.

7. Teknik Destek:

Tüm bu adımlar sorunu çözmezse, Radonix teknik destek birimiyle iletişime geçin. Uyguladığınız adımları ve aldığınız hata mesajlarını detaylı şekilde paylaşın.

Referans Pinleri (Home Pin) ve Yön Ayarlarının Çözümü

Bazı durumlarda, kullanıcılar Home Pin parametreleri doğru ayarlansa bile eksenlerin yanlış yönde hareket ettiğini bildirmiştir. Örneğin, Home butonuna basıldığında eksen ters yöne gidiyorsa, bu durum yön ayarlarının yanlış olduğunu gösterir.

Yön ayarları standartlara uygun şekilde yapılmalıdır (ayrıntılı bilgi için Radonix Kitabı, Sayfa 52‘ye bakınız).

İki Temel Parametre Ayarlanmalıdır:

Movement Direction (Hareket Yönü): Eksenin normal çalışmadaki hareket yönü.
Home Direction (Referans Yönü): Home butonuna basıldığında eksenin gideceği yön.

Yön Parametrelerinin Ayarlanması:

Yazılımda şu yolu izleyin:Settings > System > Axis 1,2,3,... / Direction
Uygun seçeneği belirleyin:Positive (Pozitif) veya Negative (Negatif)

Maksimum ve Minimum Kurs Değerlerinin Tanımlanması:

Her eksen için Max Course ve Min Course değerleri tanımlanmalıdır. Bu değerler eksenin çalışma aralığını belirler.

Örnek:

Max course and Min Course.mp4

X ekseninde 2 metrelik bir tabla uzunluğu varsa:

Max Course değeri: 2000 mm
Min Course değeri: 0 mm

Z ekseni aşağıya doğru 200 mm hareket ediyorsa:

Max Course değeri: 0 mm
Min Course değeri: 200 mm

Pozitif ve negatif yön kavramı, doğrudan Max Course ve Min Course değerlerine bağlıdır.

Max Course yönüne hareket pozitif, Min Course yönüne hareket ise negatif olarak kabul edilir.

Referans alma (Homing) bağlamında, bu tanımlar Home Direction (Referans Yönü) için belirleyici olur. Operatör Home butonuna bastığında, eksen referans sensörünü bulmak için hareket eder.

Home Direction pozitif olarak ayarlanmışsa, eksen Max Course yönüne hareket ederek maksimum uçta referans sensörünü arar.
Home Direction negatifse, eksen Min Course yönüne hareket ederek minimum uçta sensörü arar.

Bu yapılandırma sayesinde:

Pozitif hareket, artan değerlerle Max Course yönünde hizalanır.
Negatif hareket, azalan değerlerle Min Course yönünde hizalanır.

Home Direction (Referans Yönü)

Home butonuna basıldığında, eksen referans sensörüne doğru hareket eder. Bu hareketin yönü, tanımlı Home Direction değişkenine bağlıdır:

Positive ise: Eksen, referans sensörünü bulmak için Max Course yönüne hareket eder.
Negative ise: Eksen, referans sensörünü bulmak için Min Course yönüne hareket eder.

Bu ayarların makinenin fiziksel sınırlarıyla uyumlu şekilde yapılandırılması ve referans sensörünün konumuna göre yapılması, referans alma işleminin düzgün ve doğru çalışmasını sağlar.

Sensörler üzerinden geçiyor ama tetiklemiyor

Olası Nedenler ve Çözümler

Sensörlerin kablolanması ve girişlere bağlanması, Radonix CNC sistemlerinin düzgün çalışması için kritik öneme sahiptir. Sensörler genellikle üç kablolu olur:

İki kablo güç için (24V ve 0V)
Bir kablo çıkış için; bu, Radonix kontrolör üzerindeki giriş portuna bağlanır.

Radonix kontrolörlerindeki giriş portları iki modda çalışabilir:

NPN (Sıfır Volt / Sink)
PNP (24 Volt / Source)

Giriş pinlerinin tetiklenme biçimi, bu moda ve COM pini bağlantısına göre belirlenir.

COM Pinleri ile Mod Seçimi (PC Smart Serisi)

Radonix PC Smart serisi kontrolörlerde, giriş modunu belirlemek için COM pinleri kullanılır:

PNP Modu (Source Mode):
- COM pini 0V’a bağlıysa, giriş pinleri 24V sinyalle tetiklenir.
- Bu durumda, sensör çıkış kablosu giriş pinine 24V göndermelidir.
NPN Modu (Sink Mode):
- COM pini 24V’a bağlıysa, giriş pinleri 0V sinyalle tetiklenir.
- Bu durumda, sensör çıkış kablosu giriş pinini 0V’a çekmelidir.

Sensör Kablolama Kuralları:

Güç Kabloları: Sensörden çıkan iki güç kablosu, güç kaynağına (genellikle 24V ve 0V) bağlanır.
Çıkış Kablosu: Sensörün çıkış kablosu, Radonix kartındaki uygun giriş portuna bağlanır. Bağlantının davranışı seçilen moda (PNP/NPN) ve COM pinine göre değişir.

En İyi Uygulamalar:

Sensör Tipini Doğrulayın: Sensörün NPN, PNP ya da her iki mod ile uyumlu olup olmadığını kontrol edin. @mo
Sensör Kılavuzuna Uyun: Kablolamayı üretici talimatlarına göre yapın.
Bağlantıları Güvenceye Alın: Tüm bağlantıların sağlam ve parazit/kros bağlantıdan uzak olduğundan emin olun.
Fonksiyon Testi Yapın: Kablolama sonrası sensörü manuel olarak tetikleyin ve girişlerin yazılımda doğru tepki verdiğini gözlemleyin.

Bu adımlar takip edildiğinde, sensörler güvenilir biçimde çalışır ve CNC sisteminiz optimal performans gösterir. Doğru kablolama, sistemde hata olasılığını en aza indirir.

Donanımsal veya Yazılımsal Sorunlar

Eğer eksen, sensörlerin üzerinden geçmesine rağmen onları tetiklemiyorsa, bu durum genellikle şu nedenlerden kaynaklanır:

Sensör ya da bağlantı yapılandırmasında hata
Giriş pinlerinin yanlış modda olması (NPN/PNP uyumsuzluğu)
COM pin yanlış ayarlanmış
Giriş yazılımda doğru eşlenmemiş

Radonix CAM Test Ortamında Girişleri Doğrulama

Radonix sistemindeki tüm girişler ve bileşenler, kontrollü test ortamında test edilebilir. Bu ortamın nasıl kurulacağına dair kapsamlı rehber Radonix Kitabı, Sayfa 185’te yer alır.

CAM Test Uygulaması ile Giriş Doğrulama

CAM Test’i Açın:
- CAM Pro yazılımıyla birlikte kurulan CAM Test uygulamasını açın.
- Not: Aynı anda birden fazla Radonix uygulaması açılmamalıdır; bu durumda uygulamalardan biri çalışmaz.
Girişlerin Takibi:
- CAM Test arayüzü, tüm girişlerin anlık durumlarını gösterir.
- Örneğin, Giriş 4 ve Giriş 5 tetiklendiğinde arayüzde aydınlanır ve bu sensörlerin çalıştığını gösterir.
Test Süreci:
- Bir metal cisim sensör önüne yerleştirilir.
- CAM Test arayüzündeki karşılık gelen giriş ışığı yanmalı (aktif olmalı).
- Işık yanmıyorsa şunları kontrol edin:
  - Kablolama ve bağlantılar
  - COM pini modu (PNP/NPN)
  - Sensör hizalaması
  - Radonix yazılımındaki giriş tanımı
Sonuçların Yorumlanması:
- Sensör tetiklendiğinde giriş ışığı yanıyorsa: sensör doğru bağlı ve çalışıyor demektir.
- Giriş ışığı yanmıyorsa: sensör testi yapılmalı, bağlantılar kontrol edilmeli, yazılımdaki giriş eşlemesi gözden geçirilmelidir.

Bu test yöntemi sayesinde, operatörler sensör fonksiyonlarını doğru bir şekilde teşhis edebilir ve yapılandırma/kablolama sorunlarını kolayca çözebilir. Böylece CNC sistemi verimli çalışır ve arıza süreleri en aza indirilir.

Sensörün doğru çalışıp çalışmadığını kontrol etmek için bağımsız olarak test edin. Bunu, sensörün önüne manuel olarak bir nesne yerleştirip çıkış sinyalini kontrol ederek yapabilirsiniz.

Normalde Açık veya Kapalı Olma Durumu

Normalde Açık (NO – Normally Open)

Normalde açık bir devre, varsayılan olarak açıktır (bağlantı kesiktir).
Bir tetikleme ya da aktif sinyal gerçekleştiğinde (örneğin bir butona basmak veya bir sensörün algılaması), devre kapanır ve akım geçişine izin verir.

Örnek:

Bir kapı zili düğmesi, normalde açık devreye örnektir. Düğmeye bastığınızda devre kapanır ve zil çalar.

Normalde Kapalı (NC – Normally Closed)

Normalde kapalı bir devre, varsayılan olarak kapalıdır (bağlantı vardır) ve akım geçişine izin verir.
Bir tetikleme ya da aktif sinyal gerçekleştiğinde devre açılır ve akım geçişi kesilir.

Örnek:

Bir acil durdurma (E-Stop) butonu, normalde kapalı devredir. Düğmeye basıldığında devre açılır ve makine durur.

NC (Normalde Kapalı) Parametresi

Girişlerin her alt dalında:

Enabled değişkeni true olarak ayarlandıktan ve bağlantı (Link) tanımlandıktan sonra, devrenin Normalde Açık (NO) ya da Normalde Kapalı (NC) olarak davranıp davranmayacağını belirleyen bir parametre yer alır.
Bu parametre genellikle NC etiketiyle gösterilir.
- NC = true ise, giriş varsayılan olarak Normalde Kapalı davranır. Yani devre kapalı (aktif) durumdadır, tetikleme olduğunda açılır.
- NC = false ise, giriş varsayılan olarak Normalde Açık davranır. Yani devre açık (pasif) durumdadır, tetikleme olduğunda kapanır.

Pratik Kullanım

Normalde Açık (NC = false):
- Devrenin varsayılan olarak kapalı değil, pasif (kapalı) kalması istenen durumlarda kullanılır.
- Örnek: Sadece bir cisim algılandığında çalışan sensörler (örneğin otomasyon sistemlerindeki yaklaşım sensörleri).
Normalde Kapalı (NC = true):
- Devrenin varsayılan olarak açık (aktif) olması gereken güvenlik veya izleme durumlarında kullanılır.
- Örnek: Acil durdurma butonları veya tetiklendiğinde gücü kesen güvenlik kilitleri.

Bu Parametre Neden Önemlidir?

Girişin davranışını, kullanılan fiziksel sensör, buton veya cihaz ile uyumlu hale getirmeye olanak tanır.
Sistemde hem işlevsellik hem de güvenlik gereksinimlerine uygun çalışmayı sağlar.

Bazı durumlarda, kurulum yapan kişiler normalde kapalı (NC) yapılandırmasını hatalı şekilde ayarlamaktadır. Bu durum, eksenin sensörün üzerinden geçmesine rağmen durmamasına neden olur.

Hızı Nasıl Artırabilir veya Azaltabiliriz?

Elektronik Dişli Kutusu (E-Gear) Hakkında Bilinmesi Gerekenler

Sistemde herhangi bir ayar değişikliği yapmadan önce, Elektronik Dişli Kutusu (E-Gear) kavramının işlevi ve yapılandırması doğru şekilde anlaşılmalıdır. Bu parametre, motorunuzun istenilen performansa ulaşması — özellikle maksimum dönüş hızı (RPM) — için doğru sayıda darbe (pulse) almasını sağlamada kritik öneme sahiptir.

E-Gear değerinin doğru ayarlanması ve CNC makinesinden en yüksek verimi almak için, Kalibrasyon bölümü incelenmelidir. Kalibrasyon süreci yalnızca hassas hareket kontrolü sağlamakla kalmaz, aynı zamanda E-Gear ayarlarının motor ve enkoder gereksinimlerine uygun olup olmadığını doğrulamak için de önemli bir referanstır.

Radonix Sistemlerinde Hız Ayarlama

Radonix kontrolörleri, CNC makinesinin çeşitli hareket türlerine özel, hassas hız ayarlarına imkân tanıyan çok sayıda parametre ile donatılmıştır. Hız ayarlarını yaparken, hangi hareket bölümünü ayarlamak istediğinizi netleştirmeniz gerekir. Hareketin bağlamını anlamak, verimlilik, hassasiyet ve doğru çalışma için gereklidir.

Temel Hız Ayarı Parametreleri

1. Traverse Velocity (Hızlı Hareket Hızı):

Kesim yapılmayan hareketlerdeki (örneğin pozisyonlar arası geçişlerde) hızı kontrol eder.
Mekanik yapıya zarar vermeden hızlı pozisyonlamayla verimliliği artırır.
Konum: Ayar, System\\ToolPath\\TraverseVelocity bölümünde bulunur.
Amaç: Kesici takım çalışmıyorken (örneğin G0 komutu ile yapılan hızlı geçişlerde) eksenlerin ne hızla hareket edeceğini belirler.

2. İşleme Hızı (Feed Velocity):

Takımın kesme, kazıma veya frezeleme gibi gerçek işleme operasyonları sırasında hareket ettiği hızı tanımlar.
G-Code içerisinde Feed (F) değeri tanımlanmamışsa, bu değişkende belirtilen hız değeri esas alınır.
İstenen yüzey kalitesinin, hassasiyetin ve işleme kalitesinin elde edilmesi açısından kritik öneme sahiptir.
Konum: System\\ToolPath\\FeedVelocity dizini altında bulunur.
Amaç: G-Code içerisinde besleme hızı (F değeri) belirtilmediğinde devreye girer. Bu ayar, program yürütülürken varsayılan işleme hızı olarak kullanılır.

Referansa Dönüş Hızı (Home Return Velocity):

Makinenin referans konumuna (Home) dönerken kullandığı hızı ayarlar.
Başlangıç sırasında çarpışma veya konumlama hatalarını önlemek için orta seviyede bir hız belirlenmelidir.
Konum: System\\Axes\\Axes[n]\\HomeVelocity yoluyla erişilebilir.
Amaç: Eksenlerin referans alma (homing) işlemi sırasında home konumuna hangi hızla döneceğini belirler.

Jog Hızı (Jog Velocity):

Makine eksenlerinin manuel olarak kontrol edildiği (jogging) işlemler sırasında kullanılacak hızı belirler.
Program çalıştırılmadan önce hassas konumlama veya ince ayarlamalar için kullanılır.
Konum: System\\General\\Axes"n"\\JogVelocity dizininde bulunur.
Amaç: Bu parametre, operatörlerin jog komutlarıyla eksenleri manuel olarak hareket ettirirken kullanılan hızı ayarlamalarına olanak tanır.

5. Takım Yolu İvmesi (ToolPath Acceleration):

Program yürütülmesi sırasında tüm eksenlerin aynı anda hızlanma değerini belirler.
İvme değeri, atalet, eksen ağırlığı ve motor gücü gibi faktörlere göre optimize edilerek çok eksenli hareketin akıcı şekilde gerçekleşmesini sağlar.
Konum: System\\ToolPath\\Acceleration dizini altında bulunur.

Ayar Detayları:

Bu değişken, program çalışırken eksenlerin aynı anda ne kadar ivmeleneceğini belirlemek için kullanılır ve birimi birim/saniye² (unit/s²) şeklindedir.

Uygun değerler, sistemin mekanik özelliklerine göre hesaplanır:

Atalet (inertia) ve eksen ağırlığı arttıkça, genellikle ivme değeri düşürülmelidir.
Motor gücü arttıkça ise, daha yüksek ivme değerlerine izin verilebilir.

Bu nedenle, doğru ivme değeri; sistemdeki bileşenlerin dayanıklılığına, hassasiyet gereksinimlerine ve motor kapasitesine göre dikkatle belirlenmelidir.

6. Axes”n” İvmesi (Acceleration):

Her bir eksenin ivmesini bağımsız olarak kontrol eder.
Sertlik, ağırlık ve motor gücü gibi eksene özgü özelliklere göre ince ayar yapılmasına olanak tanır.
Konum: System\\Axes\\Axes"n"\\Acceleration altında bulunur.
Açıklama: Bu ayar, her bir eksen için ivme oranını tanımlamanızı sağlar. "n", 1 ile 6 arasında eksen numarasını temsil eder. Bu değişken, bir eksenin durma noktasından belirlenen hıza ne kadar sürede ulaşacağını, birim/saniye² (unit/s²) cinsinden belirtir.

Hız Ayarları İçin En İyi Uygulamalar

Amacı Belirleyin: Herhangi bir parametreyi değiştirmeden önce hangi hareket türünü ayarlamak istediğinizi netleştirin.
- Örnek: Daha hızlı kurulum için Hızlı Geçiş Hızı (Rapid Travel Velocity) odaklanın. Daha düzgün bir işleme için Kesme Hızı (Cutting Velocity) ayarlayın.
Makinenin Kapasitesini Göz Önünde Bulundurun: Hız değerlerinin CNC makinenizin mekanik veya operasyonel sınırlarını aşmadığından emin olun. Aksi takdirde aşınma veya hasar meydana gelebilir.
Test Edin ve Optimize Edin: Hız ayarlarını yaptıktan sonra performansı doğrulamak için deneme çalışmaları yapın ve gerektiğinde ince ayarlar uygulayın.
Bağlantılı Parametreleri Gözden Geçirin: İvme gibi bazı parametreler hız ayarlarını doğrudan etkiler. En iyi sonuçlar için dengeli bir yapılandırma sağlayın.

Bir Şeyler Ters Gitti !!! … Motorlar Hareket Etmiyor!?

Motorlar hareket etmiyorsa, dikkate alınması gereken birkaç faktör vardır. Özellikle kullanılan kart tipi (PC-Smart veya PC-Pro LAN) ile motor tipi (step motor veya servo motor) uyumlu olmalı, ayrıca pulse ayarları, jog hızları ve alarm durumları doğru şekilde yapılandırılmalıdır. Aşağıdaki adımları izleyin:

1- Kontrol Kartınızı ve Motor Tipinizi Belirleyin

PC-Smart veya PC-Pro LAN (4Axis veya 6Axis)
- Bu kartlar saniyede 500.000 pulse çıkışı verebilir.
- Eğer bu kartlardan biriyle step motor kullanıyorsanız:
  - Step sürücüsünde uygun bir pulse bölme (pulse division) ayarı yapılması zorunludur.
  - Önerilen pulse bölmeleri: 1/5 ya da 1/10 gibi değerlerdir.

Pulse bölücü ayarı şuradadır:

Setting → System → PulseDivider

Eğer bölme oranı çok yüksek ya da çok düşükse, motorlar ya çok fazla ya da çok az pulse alır ve bu da hareketi engelleyebilir.
Eğer servo motorlar kullanıyorsanız ve 4Axis veya 6Axis kart üzerindeyse:
- Pulse’ları servo sürücüsünde bölmeyin. Servo motorlar genellikle tam pulse oranını doğrudan kabul eder.

PC-Smart 3AS

Bu kart, pulse sayısı ve dijital giriş/çıkış sayısı açısından step motorlar için özel olarak tasarlanmıştır ve farklı bir maksimum pulse oranına sahiptir (100.000 PPS).
3AS kartı standart step sürücülerle kullanılıyorsa, ekstra pulse bölme uygulanmamalıdır; sürücünün varsayılan mikroadım ayarları kullanılmalıdır.

2- Kablolama ve Temel Gereksinimleri Doğrulayın

Eksen kablosu, kontrolör ile motor sürücüsü arasında pulse, yön, alarm, hazır gibi kritik sinyalleri taşır.
Gevşek, eğilmiş veya tam oturmamış pinler bu sinyalleri kesintiye uğratabilir ve motorun hareket etmemesine veya dengesiz davranmasına neden olabilir.
Güç kaynağı voltajının doğru olduğundan ve kabloların sürücülere ve motorlara sağlam şekilde bağlandığından emin olun.

3- Radonix CAM-Pro’da Uygun Jog Hızlarını Ayarlayın

Radonix CAM-Pro içinde her eksen için yüzeyde bir Velocity (hız) değeri bulunur. Bazen bu değer 0.1 gibi çok düşük seviyeye düşer ve aslında hareket vardır ama çok yavaş olduğu için fark edilmez.
Jog hızını daha makul bir değere düşürün (örneğin 10 mm/sn) ve motorun tepki verip vermediğini kontrol edin.

4- Servo Sürücülerde Alarm Durumunu Kontrol Edin

Eğer servo motor kullanıyorsanız:
- Servo sürücüsü bir hata nedeniyle Alarm durumuna geçmiş olabilir (örneğin aşırı akım, enkoder hatası).
- Radonix CAM-Pro içindeki Rapor Bölümünü görüntüleyin ve alarm kodu olup olmadığını kontrol edin.
- Alarm kodlarını, servo sürücü kullanım kılavuzuyla karşılaştırarak hatanın kaynağını belirleyin.

5- 4Axis/6Axis Kartlarda Step Motor Kullanıyorsanız Alarm Fonksiyonunu Devre Dışı Bırakın

Eğer STEP MOTORLARI, 4Axis veya 6Axis kontrol kartı ile kullanıyorsanız:

Ayarlar bölümünden her eksen için “Alarm Enabled” parametresini devre dışı bırakın.(Yol: Setting → Setting → System → Axis)

Setting → System yoluna giderek ana “Alarm Enabled” seçeneğini devre dışı bırakın.

Değişikliklerin etkili olabilmesi için Radonix CAM-Pro’yu kapatıp yeniden açın.

6- Diğer Yaygın Kontroller

Limit Switch’ler ve Acil Durdurma (E-Stop):

Makinenin bir limit switch’e takılı kalmadığından ve acil durdurma butonunun devreden çıktığından emin olun.

Çevrim İçi mi, Çevrim Dışı mı:

Yazılımda kontrolörün “Online” durumda olduğunu doğrulayın (LAN kablosu takılı ve IP ayarları doğru olmalı).

Takım değiştirme sırasında sorun oluştu – işlem yarıda durdu

Takım Değiştirme Sorunlarını Giderme

Sorunun Tanımı:

Takım değiştirirken, spindle (iş mili) takımı doğru şekilde park konumuna bırakıyor fakat ardından bir sonraki takımı almayı başaramıyor. Bu bölümde bu sorunu teşhis etmek ve olası çözüm yollarını belirlemek için bir yöntem sunulmaktadır.

Uyarı:

Spindle sensörlerini devre dışı bırakmak, yerleşik güvenlik önlemlerini baypas eden tanısal bir adımdır. Bu adımlar uygulanırken son derece dikkatli olunmalı ve tüm diğer güvenlik prosedürlerine eksiksiz uyulmalıdır.

Adım Adım Sorun Giderme Rehberi

Sorunu Tanımlayın:
- Eğer spindle takımı park ederken başarılı olup, bir sonraki takımı almazsa, spindle üzerindeki bir veya daha fazla sensörde sorun olabilir.
Spindle Sensörlerini Devre Dışı Bırakın:
- Geçici olarak spindle ile ilişkili sensörleri devre dışı bırakın. Bunlar genellikle THSD-S1, THSD-S2 ve THSD-S3 olarak etiketlenmiştir.
- Radonix CAM-Pro yazılımında sensör ayarlarına gidin: Ayarlar > Sistem > InPorts > THSD-S1, S2, S3 devre dışı bırak
- Not: Bu sensörlerin devre dışı bırakılması, takım değiştirme sırasında güvenlik kontrollerini ortadan kaldırır.
Takım Değişimini Test Edin:
- Sensörler devre dışı bırakıldığında, bir takım değiştirme döngüsünü başlatmak için komut verin.
- Spindle’ın bir sonraki takımı durmadan alıp alamadığını gözlemleyin.
- Örnek Komut:
  - T1 M6 (Takım 1’e geç)
  - Spindle’ın takım 1’i başarıyla alıp almadığını gözlemleyin.
Sonuçları Analiz Edin:
- Eğer takım değiştirme sorunsuz tamamlanıyorsa, bu durum bir sensör arızasına işaret eder.
- Spindle hâlâ takımı alamıyorsa, sorun mekanik ya da yazılımsal ayarlardan kaynaklanıyor olabilir.
Arızalı Sensörü Belirleyin:
- Her sensörü teker teker yeniden etkinleştirerek takım değiştirme işlemini test edin:
  - THSD-S1’i etkinleştirin ve test edin.
  - Sorun yoksa, THSD-S2’yi etkinleştirip test edin, bu şekilde devam edin.
- Bu adım soruna neden olan sensörü belirlemenizi sağlar.
Son Kontroller:
- Sorunlu sensör belirlendikten sonra şunları kontrol edin:
  - Gevşek bağlantılar veya kablolama sorunları.
  - Fiziksel tıkanıklıklar veya hizalama hataları.
  - Sensörün hasarlı veya aşınmış olması.
Tüm Sensörleri Yeniden Etkinleştirin:
- Sorun giderme tamamlandıktan sonra tüm sensörleri yeniden etkinleştirin.
- Takım değiştirme işlemini sensörler aktifken tekrar test edin ve işlevselliği doğrulayın.

Ek Tavsiyeler

Düzenli Bakım: Spindle sensörlerini düzenli olarak kontrol edin ve bakım yapın.
Teknik Destek: Sorunu çözemezseniz, Radonix teknik destek ile iletişime geçin.

Özet

Bu rehber, Radonix CNC sistemlerinde spindle sensörleriyle ilgili takım değiştirme sorunlarını teşhis etmek ve düzeltmek için sistematik bir yaklaşım sunar. İşletme güvenliğinin her zaman öncelik olması gerektiğini unutmayın. Her türlü bakım veya sorun giderme işleminden sonra tüm güvenlik sensörlerinin düzgün çalıştığından emin olun.

Acil Durum veya Alarm İşareti Var

Sorun Giderme Rehberi: Makine Çalışmayı Durdurdu

Sorunun Tanımı:

CNC makineniz aniden durduysa ve home (referans) konumuna dönemiyorsa, muhtemelen “Alarm” veya “Emergency (Acil)” göstergeleriyle karşılaşırsınız. Bu uyarılar, makinenin bir arıza veya güvenlik ihlali algıladığını gösteren kritik sinyallerdir.

Başlangıç Adımları

Makinenin Çevrim İçi Olduğundan Emin Olun:
- CNC makinesinin kontrol yazılımı ile bağlantılı ve iletişim halinde olduğunu doğrulayın. Çevrim içi olmak, tanılama araçlarına ve hata raporlarına erişim için kritik öneme sahiptir.
Kontrol Panelini Kontrol Edin:
- Kontrol panelinde veya arayüzde kırmızı uyarı ışıkları veya hata mesajları gibi doğrudan görülebilir uyarıları inceleyin.

Ayrıntılı Tanılama Prosedürü

Rapor Bölümüne Erişin:
- CNC kontrol yazılımınızda rapor bölümüne gidin. Bu bölüm, tüm operasyonel alarmları ve sistem mesajlarını toplar ve gösterir.
- “Alarm” veya “Emergency” olarak işaretlenmiş girişleri arayın. Bu girişler sorunun niteliği hakkında ipuçları verebilir.
Alarm Kodlarını Tanımlayın:
- Alarmlar genellikle makinenin çalışmasındaki belirli arızaları belirtir (örneğin aşırı yüklenme, elektriksel hata, mekanik arıza).
- Her alarm kodu veya mesajı, kullanım kılavuzunda açıklanan belirli bir soruna karşılık gelir. Anlamını öğrenmek için bu belgeye başvurun.
Acil Durdurma (E-Stop) Durumu:
- Acil durdurma butonunun basılı olup olmadığını kontrol edin. Basılı E-Stop tüm makine işlemlerini durdurur ve devam etmeden önce sıfırlanmalıdır.
- Butonu çekerek veya çevirerek sıfırlayın, ardından kontrol arayüzünden acil durum halini kabul edin veya temizleyin.
Canlı İzleme ile Tanılama Yapın:
- Sistem çevrim içiyse ve alarmlar aktifse, yazılımda bulunan canlı izleme araçlarını kullanarak makine durumunu gerçek zamanlı gözlemleyin.
- Beklenmeyen eksen hareketleri, anormal sesler veya mekanik stres göstergeleri gibi düzensizlikleri inceleyin.
Bağlantıları ve Sensörleri Kontrol Edin:
- Özellikle sensörlere giden kablolarda gevşeklik veya hasar olup olmadığını kontrol edin. Bu bağlantılar koparsa ya da arızalanırsa alarm tetiklenebilir.
- Yazılım üzerinden sensör geri bildirimlerini kontrol edin; tüm sensörlerin çalıştığından ve doğru geri bildirim verdiğinden emin olun.

Tanılama Sonrası Eylemler

Alarmları Giderin:
- Tanımlanan her sorunu, alarm kodları ve kullanıcı kılavuzundaki sorun giderme bölümü doğrultusunda çözün.
- Gerekirse arızalı bileşenleri onarın veya değiştirin.
Makine Fonksiyonunu Test Edin:
- Alarmlar temizlendikten ve acil durum durumu sıfırlandıktan sonra, basit hareketlerle başlayarak bir test çalışması gerçekleştirin.
- Mümkünse, kesim yapmadan bir kuru çalışma (dry run) yaparak sistemin normale döndüğünü doğrulayın.
Belgeleme ve Takip:
- Karşılaşılan alarmlar, yapılan tanılamalar ve uygulanan onarımlar hakkında detaylı bir kayıt oluşturun.
- Sorun tekrar ederse veya başlangıç tanılamaları çözüm sağlamazsa teknik destek ile iletişime geçin.

Özet

CNC makinesi çalışmayı durdurduğunda ve home (referans) konumuna dönemediğinde, kontrol yazılımındaki alarm ve acil durum göstergelerini hızla kontrol etmek kritik öneme sahiptir. Bu uyarıları sistematik şekilde teşhis ederek ve çözerek, güvenli bir şekilde normal çalışmaya dönülebilir ve tüm güvenlik önlemleri korunur.

LimitPin’i HomePin Olarak Nasıl Kullanabilirim?

Limit Switch’leri Referans (Home) Anahtarı Olarak Yapılandırma

Genel Bakış:

Limit switch’lerin referans anahtarı olarak kullanılması yaygın bir gereksinimdir. Bu yöntem, hem kablolamayı hem de yapılandırmayı sadeleştirir çünkü iki işlev (limit + home) tek bir girişte birleştirilmiş olur. Böylece limit switch hem eksen limiti hem de home konumu olarak işlev görür.

Yapılandırma Adımları:

Limit Switch Girişini Belirleyin:
- Hangi limit switch’in home switch olarak kullanılacağını belirleyin. Bu switch, eksenin uç veya home konumunu güvenilir şekilde algılayabilmelidir.
Giriş Yapılandırması:
- Kontrol yazılımında bu girişin hem limit hem de home pozisyonunu tanıyacak şekilde yapılandırmasını yapın.
Giriş Ayarı için Söz Dizimi:
- Pozitif Yön için Referans Ayarı:LimitPin, AxisName, H
  - Açıklama: Bu ayar, eksen pozitif yönde hareket ederken limit switch’in home pozisyon sensörü olarak da çalışmasını sağlar.
  - AxisName: X, Y, Z, A, B, C gibi eksen adlarıyla değiştirilmelidir.
- Negatif Yön için Referans Ayarı:LimitPin, -AxisName, H
  - Açıklama: Bu ayar, eksen negatif yönde home konumuna giderken limit switch’in referans olarak çalışmasını sağlar.
  - AxisName: -X, -Y, -Z, -A, -B, -C gibi eksen adları girilmelidir.

Arayüzde Çoklu Referans Noktası Nasıl Ayarlanır?

Radonix CAM-Pro’da Çoklu Referans Noktaları Tanımlama

Genel Bakış:

Çoklu referans noktaları, CNC makinesinde belirli pozisyonları kaydedip geri çağırmak için kullanılır. Bu özellik, farklı alanlarda işlem yaparken veya hassas yeniden konumlandırma gereken işlerde büyük kolaylık sağlar.

1. Aşama: Multi Reference Ayarını Etkinleştirin

Ayarlar Menüsüne Gidin:
- Radonix CAM-Pro yazılımını açın.
- Settings (Ayarlar) menüsüne gidin ve G-code dalını bulun.
Multi Reference’ı Aktif Edin:
- Multi Reference ayarını bulun.
- Bu ayarı True olarak değiştirin.

2. Aşama: Edition Moduna Girin

Edition Moduna Giriş:
- Klavyenizden Alt + Ctrl + Shift + Home tuşlarına basarak Edition Mode’a geçin.
  - Not: Bazı klavyelerde Fn tuşu da gerekebilir.

3. Aşama: Referans Butonlarını Tanımlayın

Referans Butonu Ekleyin:
- Arayüzde boş bir alana sağ tıklayın.
- Menüden Add Button seçeneğini seçin.
- İhtiyacınız olan referans sayısı kadar buton oluşturmak için işlemi tekrarlayın.
Buton Özelliklerini Ayarlayın:
- Oluşturulan butona sağ tıklayın.
- Properties seçeneğini seçin.
Butonları Referanslara Bağlayın:
- Properties penceresinde Link bölümüne gidin.
- Aşağıdaki bağlantı komutlarını girin:
  - Select reference,54 → 1. referans için
  - Select reference,55 → 2. referans için
  - Select reference,56 → 3. referans için
- Dilerseniz her butona referans noktasını tanımlayan özel bir metin yazabilirsiniz.
Edition Moddan Çıkın:
- Tüm butonlar tanımlandıktan sonra Edition Mode’dan çıkın ve değişiklikleri kaydedin.

Referans Noktalarını Kullanma

Referans Butonunu Seçin:
- İlgili referans butonuna tıklayarak o referans noktasını aktif edin.
Konuma Manuel Olarak Gidin:
- CNC makinesini kaydetmek istediğiniz pozisyona manuel olarak hareket ettirin.
Konumu Kaydedin:
- Her eksen için X0 / Y0 / Z0 gibi referans butonlarına basarak o anki konumu kaydedin.
Referansı Geri Çağırın:
- Kayıtlı bir referans noktasını kullanmak için butona tıklayın ve o konuma git komutu verin. Makine kaydedilen başlangıç konumuna hareket eder.

Özet

Birden fazla referans noktası tanımlamak, farklı işler veya iş parçasının çeşitli bölümleri için başlangıç konumlarını verimli şekilde yönetmenizi sağlar. Bu adımları izleyerek Radonix CAM-Pro yazılımında üçe kadar referans noktasını yapılandırabilir ve kullanabilirsiniz. Bu da operasyonel esneklik ve hassasiyetinizi artırır. Referans noktalarını değiştirmenin etkilerini tam olarak anladığınızdan ve yazılım içinde rahatça gezinebildiğinizden emin olun; aksi takdirde çalışma hataları oluşabilir.

Home İşlemi Olmadan G-Code Nasıl Çalıştırılır?

Radonix CAM-Pro’daki “Home Necessary” (Referans Gerekli) ayarı, CNC makinesinin işlemlere başlamadan önce referans alma (homing) gerektirip gerektirmediğini kontrol eder. Bu ayarın değiştirilmesi, farklı operasyonel ihtiyaçlara ve güvenlik protokollerine uyum sağlar.

Home Necessary Ayarına Erişim

Radonix CAM-Pro’yu Açın:
- Sisteminizde Radonix CAM-Pro yazılımını başlatın.
Sistem Ayarlarına Gidin:
- Şu yolu izleyin: Settings > System
Home Necessary Seçeneğini Bulun:
- Sistem ayarları içinde Home Necessary seçeneğini bulun.Bu ayar, makinenin işlemlere başlamadan önce home (referans) konumuna gitme zorunluluğunu belirler.

Ayarlar ve Anlamları

Home Necessary = 0
- Açıklama: Makinenin çalışması için home (referans) pozisyonuna gitmesi gerekmez.
- Anlamı:
  - Eksen hareketi: Makine home yapılmadan eksenler manuel olarak hareket ettirilebilir.
  - Program çalıştırma: G-code programları, makine home yapılmamış olsa bile çalıştırılabilir.
Home Necessary = 1
- Açıklama: Home pozisyonu kesin olarak gerekli değildir, ancak G-code yürütülmesini etkiler.
- Anlamı:
  - Eksen hareketi: Eksenler manuel olarak hareket ettirilebilir.
  - Program çalıştırma: Makine home yapılmadan G-code programları çalıştırılamaz.
Home Necessary = 2
- Açıklama: Herhangi bir manuel veya programlı işlem yapılmadan önce makinenin home yapılması gerekir.
- Anlamı:
  - Eksen hareketi: Makine home yapılmadan eksenler manuel olarak hareket ettirilemez.
  - Program çalıştırma: Makine home durumuna getirilmeden G-code çalıştırılamaz.

Dikkatli Test Edin

G-code’un beklendiği gibi çalıştığından emin olmak için düşük besleme hızı (feed rate) ile çalıştırın.
Makinenin fiziksel sınırlarının dışına çıkmaya çalışması durumunda acil durdurma (E-Stop) butonunu gözlemleyin.

Ne Zaman Home İşlemi Atlansın?

Hassasiyetin önemli olmadığı prototipleme veya hızlı testlerde.
Limit switch veya home sensörleri bulunmayan makinelerde.

Ancak, home işleminin atlanması, makinenin konumunu kaybetmesi durumunda hatalı işlemeye yol açabilir. Hasar veya hizalama hatalarını önlemek için kurulumun ve çalışma ortamının kontrollü olduğundan emin olun.

Home Necessary.mp4

Home Sırasını Değiştirmem Gerekiyor (Orijini veya Home Eksenini Değiştirmek). Bunu Nasıl Yapmalıyım?

Genel Bakış:

Radonix CAM-Pro’daki Home Order (Home Sırası) ayarı, kullanıcıların CNC makinesinin eksenlerinin hangi sıra ve biçimde referanslanacağını belirlemesine olanak tanır. Bu esneklik, home işleminin makineye özel gereksinimlere ve güvenlik protokollerine uygun şekilde gerçekleşmesi için kritiktir.

Home Order Ayarına Erişim:

Sistem Ayarlarına Git:
- Radonix CAM-Pro’yu açın.
- Settings > System yolunu izleyerek sistem yapılandırma seçeneklerine erişin.
Home Order Ayarını Bulun:
- Sistem ayarları içerisinde Home Order seçeneğini bulun. Bu ayar, eksenlerin hangi sıra ve yöntemle home yapılacağını belirler.

Home Order Yapılandırması:

Sıralı Referanslama (Virgüllü):
- Format: Eksen1, Eksen2, Eksen3
- Açıklama: Virgülle ayrılmış eksenler, belirtilen sırayla tek tek referanslanır.
- Örnek:Z, X, Y
  - Önce Z ekseni home yapılır.
  - Z ekseni tamamlandıktan sonra X ekseni home yapılır.
  - Son olarak Y ekseni home yapılır.
Eşzamanlı Referanslama (Virgülsüz):
- Format: Eksen1Eksen2Eksen3
- Açıklama: Virgül olmadan yazılan eksenler, aynı anda referanslanır.
- Örnek:ZXY
  - Z, X ve Y eksenleri aynı anda home yapılır.

Kullanım Senaryoları ve Öneriler:

XY’den Önce Z (Sıralı):
- Yapılandırma: Z,XY
- Neden: Önce Z ekseninin referanslanması, takımın iş parçası veya mengeneden uzaklaştırılmasını sağlar ve çarpışmayı önler.
- Özellikle dikey boşluğun önemli olduğu makinelerde tercih edilir.
Tamamen Sıralı Home:
- Yapılandırma: Z,X,Y
- Neden: En yüksek kontrol seviyesini sağlar, eksenler arası mekanik etkileşim riskini azaltır. Bakım sonrası veya parça değişimlerinden sonra hassas kalibrasyon için idealdir.
Eşzamanlı Home:
- Yapılandırma: ZXY
- Neden: Daha hızlıdır. Ekseni birbirinden bağımsız çalışan makinelerde çarpışma veya aşırı yük riski olmayan durumlar için uygundur.

En İyi Uygulamalar:

Önce Güvenlik: Home sıralaması makinenin fiziksel sınırlarına ve güvenlik özelliklerine uygun olmalıdır. Eksen çarpışmalarına veya mekanik strese neden olabilecek ayarlardan kaçının.
Dokümantasyon: Home Order ayarında yapılan değişiklikleri operatör kılavuzlarına veya günlük kayıtlarına yazın. Tüm operatörlerin güncel konfigürasyondan haberdar olduğundan emin olun.
Düzenli Gözden Geçirme ve Test: Mekanik ayar değişikliklerinden sonra home sırasını tekrar test edin ve doğrulayın.

Özet:

Radonix CAM-Pro’daki Home Order ayarı, operatörlerin eksen referanslama sırasını makinenin özel yapılandırmalarına göre ayarlamasına olanak tanır. İster sıralı ister eşzamanlı homing tercih edin, bu ayar; verimlilik, güvenlik ve hassasiyet açısından süreci optimize etmenizi sağlar. Ayarları makinenizin teknik özelliklerine ve operasyonel ihtiyaçlarına göre düzenleyin.

G-Code Çalıştırıldığında Önce G-54 Referansa Gitmesi Zaman Kaybettiriyor

Ayar Yolu:

Setting → General → ShortCut = True yaparak bu davranışı değiştirebilirsiniz.

Değişken ShortCut, True (doğru) veya False (yanlış) olarak tanımlanır. ShortCut değişkeni, program kısayolları için kullanılır. Eğer bu değişken False ise, program başlamadan önce makine referans noktasına veya sıfır noktasına hareket eder ve tüm kodlar en baştan çalıştırılır. Eğer bu değişken True ise, makine doğrudan ilk kesim ve çalıştırılabilir satıra hareket eder ve program oradan başlar. Bu durumda, programın çalıştırılabilmesi için kullanılmak zorunda olan P, T, S ve M gibi kodlar program başlamadan önce kontrol edilir ve makinenin çalıştırma için sahip olması gereken son durum dikkate alınır.

Örneğin, T kodu Priority (öncelik) bölümünde ilk sıradaysa, önce takım değiştirilir; S kodu ise iş mili hızı belirlenir ve bu şekilde P, T, S ve M kodlarının çalıştırılma sırası belirlenmiş olur. • Not: Eğer ShortCut değişkeni G-Code bölümünde True ise, Priority değişkeni kullanılır.

Bir tasarım yüklediğimde, özellikle kemer ve yaylarda tasarımlar üst üste biniyor ve sorun oluşuyor

Bu tür bir sorunla, bir tasarımı yüklediğinizde karşılaşabilirsiniz. Aşağıdaki resim bu soruna örnektir.

Konum: Ayarlar / G-Code / Uzantı / CNC / Absolute IKJ

Değişken “Absolute IJk” True veya False olarak tanımlanır. Bu değişken False ise ve GCode’da bir yay (arc) varsa, yayın merkezi artımsal (incremental) kabul edilir; yani yay merkezi, makinenin son konumuna göre ayarlanır. Bu değişken True ise ve GCode’da bir yay varsa, yayın merkezi mutlak (absolute) kabul edilir; yani yay merkezinin koordinatları, iş parçasının sıfır noktasına veya ayarlanmış referansa göre ayarlanır.

“Absolute IJK” seçeneği, G-Code arayüz ayarlarında, G02 ve G03 komutlarıyla yapılan dairesel veya yay hareketlerinde daire veya yay merkezinin koordinatlarının nasıl tanımlandığıyla ilgilidir. G-Code’da I, J ve K koordinatları, yay veya dairenin merkezini, yay başlangıç noktasına göre tanımlar.

Absolute IJK: Bu seçenek etkinleştirildiğinde, I, J, K koordinatları mutlak kabul edilir. Yani bu koordinatlar, yayın merkezini yay başlangıcına değil, doğrudan makinenin genel orijinine göre tanımlar. Bu özellik, özellikle çok sayıda dairesel hareket içeren karmaşık programlarda yay merkezlerini daha hassas ve tutarlı tanımlamak için kullanışlıdır.

Incremental IJK: Absolute IJK seçeneği devre dışı bırakıldığında, I, J, K koordinatları göreceli (incremental) kabul edilir. Yani her yayın merkezi, o yay için geçerli olan başlangıç noktasına göre tanımlanır. Bu mod, yayın merkezi değerlerinin takımın mevcut konumuna göre hızlı ve kolay biçimde belirlenmesi gereken durumlar için uygundur.

Daha hassas bir referans (homing) işlemi yapmak istiyorsam ne yapmalıyım?

“Encoder Zero” veya “Zero Encoder” girişleri bu konuda oldukça faydalıdır. Foto kaplin (Photo Coupler) ile izole edilen bu pin, PC-Smart gibi bazı modellerde mevcuttur. Temel işlevi, servo motorlarda home pozisyonunu veya başlangıç konumunu yüksek hassasiyetle tespit etmektir. Bu özellik, başlangıç noktasına yüksek doğrulukla dönmesi gereken gelişmiş CNC makineleri için oldukça değerlidir.

Sistem, encoder’dan gelen darbeleri (pulse) alarak, sıfır pini aktif hale geldiği anda motorun tam konumunu tespit eder ve bu bilgiyi kontrolöre iletir. Bu sayede kontrolör; yeniden konumlandırma, eksen sıfırlama ve diğer detaylı ayarları yüksek doğrulukla gerçekleştirebilir.

İş parçası yüzeyini otomatik olarak algılayacak bir sensör veya mikro switch’i tabloya nasıl yerleştirebilirim?

Yüzey Algılama Sensörü ile Z Ekseninin Otomatik Sıfırlanması

Genel Bakış:

Takım bağlama sürecini hızlandırmak ve işleme operasyonlarında hassasiyeti artırmak amacıyla, üreticilerin Z ekseninde sıfır referans noktasını otomatik olarak ayarlayan bir yöntem kullanması önemlidir. Bu, iş parçasının seviyesini otomatik olarak tespit eden bir yüzey algılama sensörü aracılığıyla gerçekleştirilir.

Amaç ve İşlev:

Yüzey Algılama Sensörü: Genellikle takımın üzerinde veya yakınında monte edilen bir cihazdır. İş parçasının yüzeyini algılayarak Z ekseninin sıfır noktasını otomatik olarak hassas şekilde belirlemek için kullanılır.

Kurulum ve Yapılandırma:

Sensörün Montajı:
- SurfaceDetector sensörünü Z ekseni tertibatına veya takım tutucuya sağlam bir şekilde monte edin. Sensör, takımın çalışmasını engellemeden iş parçasının yüzeyini hassas şekilde algılayabilmelidir.
Sensörün Bağlantısı:
- Sensörü, kurulum kılavuzunda verilen bağlantı şemalarına uygun olarak CNC kontrol sistemine bağlayın. Tüm bağlantıların sağlam ve parazitlerden arınmış olduğundan emin olun.

Radonix CAM-Pro’da Yapılandırma:

Yüzey Algılama için Giriş Tanımlama:
- Radonix CAM-Pro yazılımında Settings > System > Inputs yolunu izleyin.
- SurfaceDetector sensörü için belirli bir giriş kanalı atayın. Bu kanal, sensör iş parçasına temas ettiğinde gelen sinyali işleyecektir.
Z-Sıfır Noktasını Otomatik Ayarlama:
- Yazılımı, SurfaceDetector sensöründen gelen sinyali Z ekseni sıfırlama tetikleyicisi olarak tanıyacak şekilde programlayın.
- Bu genellikle belirli bir G-code veya makro komutu tanımlanarak yapılabilir.

Kullanım:

Sıfırlama İşlemini Başlatma:
- Takımı iş parçası yüzeyine yaklaştırın fakat temas ettirmeyin.
- Kontrol yazılımından veya makine arayüzünde bulunan bir buton aracılığıyla SurfaceDetector sensörünü çalıştırarak sıfırlama işlemini başlatın.
Otomatik Algılama ve Ayarlama:
- Sensör, takım iş parçası yüzeyine tam olarak temas ettiğinde bunu algılar.
- Z ekseni, bu temas noktasını otomatik olarak sıfır referansı olarak ayarlar.

Kullanım İpuçları:

Hassasiyet Kontrolü: Sıfır noktası ayarlandıktan sonra, sensörün doğruluğunu kontrol etmek için test kesimi veya ölçüm yapın.
Düzenli Kalibrasyon: Özellikle makine yoğun kullanılıyorsa veya ortam koşulları değişiyorsa, sensörü belirli aralıklarla kalibre edin.
Sensör Bakımı: Sensörü düzenli olarak kontrol edin ve temizleyin. Toz, kir veya hasar sensör performansını olumsuz etkileyebilir.

Sorun Giderme:

Sensör Sıfırlamayı Tetiklemiyor:
- Sensörün fiziksel durumunu kontrol edin; hasar ya da hizalama problemi olup olmadığını inceleyin.
- Sensörün kontrol sistemine bağlantılarını ve yazılım ayarlarında aktif olup olmadığını doğrulayın.
Sıfır Noktası Hatalı:
- Sensörü üretici talimatlarına göre yeniden kalibre edin.
- Sensörün kirli veya engellenmiş olmadığından emin olun, bu durum hassasiyeti etkileyebilir.

Özet:

SurfaceDetector sensörünün Z ekseninde otomatik sıfırlama için entegre edilmesi, CNC operasyonlarında hem hassasiyeti hem de verimliliği artırır. Bu teknolojiden tam verim almak için doğru kurulum, düzenli bakım ve dikkatli kullanım şarttır. Kurulum ve kullanım sırasında üretici yönergelerine mutlaka uyun, böylece en iyi performansı ve güvenilirliği sağlarsınız.

Untitled video – Made with Clipchamp (81).mp4

Çözüm:

İşin tamamlanmasından sonra iş milinin (spindle) otomatik olarak durmasını sağlamak için, Radonix CAM-Pro yazılımı ayarlarında belirli bir makine sıfırlama G-kodu tanımlayabilirsiniz.

Adım Adım Rehber:

G-Code Ayarlarına Erişim:

Radonix CAM-Pro Yazılımını Açın:
- Radonix CAM-Pro yazılımını başlatın ve yapılandırma değişiklikleri yapabilmek için gerekli yönetici veya kullanıcı yetkileriyle giriş yaptığınızdan emin olun.
Ayarlar Menüsüne Gidin:
- Ana menüden Settings (Ayarlar) sekmesine tıklayın.
- G-code ile ilgili ayarların bulunduğu G-Code sekmesine geçin.

Reset M-Code Ayarını Yapılandırma:

ResetMCode Ayarını Düzenleyin:
- G-Code ayarları içinde ResetMCode adlı girdiyi bulun. Bu ayar, her iş sonunda makine durumunu sıfırlamak için çalıştırılacak M-kodunu belirler.
- ResetMCode değerini M5 olarak değiştirin. M5 G-kodu CNC operasyonlarında iş milini durdurmak için standart bir komuttur.
Örnek Konfigürasyon: makefile ResetMCode = M5Detaylar:
- M5: Bu komut iş milini durdurur ve işleme işlemleri tamamlandıktan sonra çalışmaya devam etmemesini sağlar.
Değişiklikleri Kaydedin:
- M5 komutunu ResetMCode ayarına girdikten sonra, yazılım arayüzüne göre Uygula (Apply) veya Tamam (OK) düğmesine tıklayarak değişiklikleri kaydedin.
Ayarı Test Edin:
- Bir test işi çalıştırarak, iş tamamlandığında iş milinin otomatik olarak durduğunu doğrulayın. Bu test, M5 komutunun doğru şekilde uygulandığını gösterecektir.

Kullanım İpuçları:

Doğrulama: Ayarın etkili olduğunu doğrulamak için iş tamamlandıktan sonra iş milinin davranışını gözlemleyin.
Güvenlik Uygulamaları: CNC yazılımınızda güvenlikle ilgili tüm ayarları düzenli olarak gözden geçirin ve test edin.
Dokümantasyon: Özellikle makine güvenliği ve çalışma ile ilgili yapılan ayar değişikliklerini kayıt altına alın; bu, hem sorun giderme hem de gelecekteki referanslar için faydalıdır.

Sorun Giderme:

İş Mili Hâlâ Dönüyor: Eğer M5 komutunu ResetMCode olarak tanımlamanıza rağmen iş mili çalışmaya devam ediyorsa:
- Komut Uygulamasını Kontrol Edin: G-code içinde M5 komutunun çalışmasını engelleyen başka komutlar olup olmadığını kontrol edin.
- Yazılım Güncellemeleri: Komut yürütmeyi etkileyebilecek Radonix CAM-Pro güncellemeleri olup olmadığını kontrol edin.
- Teknik Destek: Sorun devam ederse, Radonix teknik destek ekibi ile iletişime geçin.

Özet:

Radonix CAM-Pro yazılımında ResetMCode ayarını M5 olarak yapılandırmak, işleme işlemi sona erdiğinde iş milinin otomatik olarak durmasını sağlar. Bu, hem güvenliği artırır hem de makinenin korunmasına katkıda bulunur. En iyi performans ve güvenlik için düzenli kontroller ve yazılım güncellemeleri yapılması önerilir.

Eğer Set Tool sensörü arızalanırsa ve değiştirilmesi gerekirse, yeni sensör takıldıktan sonra kasayı kontrol etmek gerekir mi?

SetTool sensörü değiştirildikten sonra aşağıdaki noktalar kontrol edilmelidir:

Yeni sensörün NC (Normalde Kapalı) ve NO (Normalde Açık) durumları, önceki sensörle karşılaştırılmalıdır. Eğer aynı tipte değillerse, ilgili giriş ayarları değiştirilmelidir. • Yazılımda takım yüksekliği için kaydedilen ve görüntülenen değerlerin gerçek takım yüksekliği değeriyle eşit olması için yeni sensörle birlikte ToolReference değeri yeniden belirlenmelidir. Bu işlemin nasıl yapılacağı Radonix kullanım kılavuzunda açıklanmıştır. • Eğer önceki adım uygulanırsa, tüm takımlar tekrar SetTooled yapılmalıdır ki yükseklikleri yeniden ölçülebilsin.

Takım değiştirme cihazında, işlem sırasında kırık takımın cihaz tarafından otomatik olarak algılanması için bir çözüm var mı?

Takım değiştirme özelliğine sahip cihazlarda, ToolToleranceEnabled ve ToolTolerance parametreleri mevcuttur. Bu ayarlar uygun şekilde yapılandırıldığında, takımın zarar görmesi veya kırılması durumunda bu durum otomatik olarak algılanır ve cihaz durdurulur.

ToolToleranceEnabled = True
ToolTolerance = istenen değer

İlk parametre etkinleştirildiğinde, Takım Yüksekliği Toleransı özelliği aktif olur. İkinci parametre, bu toleransın aralığını belirler. Bu seçenek aktif olduğunda, her takım değişiminde, takım park yerine yerleştirilmeden önce takım yüksekliği sensörüyle bir ölçüm yapılır. Eğer ölçüm sonrası mevcut değer ile takımın önceki yüksekliği arasındaki fark ToolTolerance değerinden büyükse, takımın kırık olduğu algılanır ve cihaz durdurulur.

G-code tamamlandıktan sonra tekrar çalıştırmak için nasıl sıfırlama yapılır?

Bu değişikliğin uygulanabilmesi için önce G-code bölümünde, Reset bağlantısına sahip bir M-Code (örneğin M30) tanımlı olup olmadığı kontrol edilmelidir. Eğer iş sonunda G-code’un yeniden başlaması isteniyorsa, bu M30 kodunun işin sonunda yer alması gerekir. Bu kod mevcut değilse, manuel olarak eklenebilir.

Not: G-code üretimi sırasında çoğu post işlemi, bu parametreyi otomatik olarak G-code’un sonuna ekler.

Takım değişiminde park konumuna veya parçalar arasında geçişteki hız ve ivmeyi nasıl değiştirebilirim?

Aşağıdaki yolda:

Setting > System > Toolpath Traverse Velocity (hız) ve Traverse Acceleration (ivme) adlı parametreler yer alır. Bu parametreler, G-code çalışması sırasında yapılan geçiş hareketlerinde uygun hız ve ivmeyi sağlamak amacıyla ayarlanabilir. Not: Bu hız ve ivme ayarları, G-code’daki G0 satırlarına uygulanır.

Z ekseni önce yukarı çıksın, ardından diğer eksenler hedef noktaya ulaştıktan sonra Z aşağı insin. Çözüm nedir?

Radonix eksen ayarlarında, Roundtrip adlı bir parametre bulunmaktadır. Bu parametre True olarak ayarlandığında, o eksen önce maksimum sınırına (örneğin yukarı) gider. Diğer eksenler (Roundtrip = False olanlar) hedef konuma ulaştıktan sonra, bu eksen konumuna iner.

Bir eksen (örneğin X ekseni) büyükse ve iki motorla çalışıyorsa, bu durumda her iki motorun da homing (referans) sırasında senkronize çalışması için ne yapılmalı?

Eğer bir CNC makinesinin bir ekseni (örneğin X ekseni) büyükse ve iki motorla çalışıyorsa, bu durumda her motor için ayarlarda birer eksen tanımlanmalıdır. Bir eksen X, diğeri ise -X olarak tanımlanır ve -X ekseninin parametrelerinde Same As seçeneği şu şekilde ayarlanır:

Same As = -X

Daha sonra home sensörlerine geçilir. X ve -X eksenleri için ayrı ayrı sensörler tanımlanmalıdır. Diğer eksenlere homing parametreleri uygulanırken, bu iki X ekseni için giriş bağlantıları aşağıdaki gibi tanımlanmalıdır:

Motor 1: HomePin, X
Motor 2: HomePin, -X

İş tamamlandıktan sonra iş mili (spindle) otomatik olarak durmuyor. Elle kapatmamız gerekiyor.

Bazı durumlarda, CNC işleme işlemi tamamlandıktan sonra iş mili çalışmaya devam edebilir. Bu durum, hem güvenlik riski oluşturur hem de ekipmanın gereksiz aşınmasına yol açabilir.

Start Here

📟PC Pro-LAN

Control Board Wiring and Internal Circuit

Axes

📟 PC SMART

Controllers

Control Card Wiring and Internal Circuit

Axes

🖥️ Radonix CAM-Pro

Software Installation

Establishing the Connection Between the Control Unit and the Computer

🖥️ CAD:CAM

Interfaces

Introduction

Introduction to the Interface Editing Environment

XY Cutter

XYC Glass Cutter

XYZ Router + TC

XYZ cutter water jet

Calibration

🖥️ CAM-Pro Test

Old interface

Setting

Security

Links

Setting

Introduction to the Interface Editing Environment

🔧 Support

⚙️ Connections

Pro-LAN 6A

Pro-LAN 4A

Smart 4A

Smart 6A

XYZ Router + TC Stone

Introduction

For starting primary installation there are some steps to go through it and has a successful installing

Interface workspace

Get Start

Workspace Descriptions

Top Status Bar

Position and Speed Readouts (Right Panel)

Position Controls (Mid Right Panel)

Manual Jogging Controls:

Feed Rate and Tool Parameters (Lower Right Panel)

Main Program Controls

Main Program Controls (Bottom Center)

Spindle Button and Scroll Rotation Control

Tool Management in TC-Enabled Interfaces

Display and Zoom Controls (Center of Main Display)

Special Functions

Initial Setup: Configuring Settings and Wiring for Peripheral Integration

Applying Changes in Radonix

Inputs and Outputs Structure

Inputs and Outputs in Radonix Cam Pro

How you can monitor all inputs and outputs together

Inputs

1. Hardware-Based Inputs

Switching Between PNP and NPN Modes in Radonix Systems

Examples of Hardware Inputs:

Configuration Process:

2. Software-Based Inputs

Examples of Software Inputs:

Configuration Process:

Setting Up Inputs

Key Features of the Configuration System

Outputs

1. Hardware-Based Outputs

Output Behavior in PC-Pro LAN Models

Output Behavior in PC-Smart Models

Configuration Process for Outputs:

2. Software-Based Outputs

Examples of Software Outputs:

Configuration Process:

Setting Up Inputs

Installation and Setup Process

1. Wiring Components for a Radonix CNC Controller

1. Main Components Overview

2-Wiring the Main Power Supply

3-Anti-Noise Measures for CNC Wiring

2. Software Configuration: Bringing the System to Life